鋳造工場にて、砂処理設備のモーターブレーカーが作動しないとのご相談を頂き、ブレーカー交換工事を行った事例です。
また弊社の提案を受けて、現場OPから操作ボタンの設置も追加依頼いただきましたので、併せて施工いたしました。
砂処理設備のモーターブレーカーが作動しないとのご相談を頂きました。
ファンモーター及びブレーカーが焼損したため、今後は焼損しないようブレーカーとサーマルリレーで保護したいとのご要望でした。
ブレーカーの交換及び電磁開閉器の追加を提案いたしました。
ブレーカーでON、OFFで操作しているとのことだったのですが、ファンモーターは地下にあり動作状況を把握しにくかったため、トリップに気づきやすくするよう動作表示灯の追加も提案いたしました。
その際、現場OPから操作ボタンも追加できないかと追加依頼を頂き、設置いたしました。
また盤上部に不要な穴が開いており、粉塵がブレーカー端子部分などに山積していたため、清掃し穴を塞いでいます。
PLCは、電源の供給不足や、プログラムのミス、配線や接触不良等のハードウェアの故障、温度や振動等の環境の問題、ストレージ容量の不足など、様々な要因によって動作異常・トラブルが起きてしまいます。
同じ異常・トラブルが頻発していたり、原因がわからない、あるいは原因の特定に時間がかかる、そのためとりあえず再起動して対応しているという方は多いのではないでしょうか。
当社がご提案するサンプリングトレースは、PLCのトラブルが起きたときにあとから原因追及ができるように通常ではない動きを記録する仕掛けです。
三菱やオムロン等主要なメーカーのPLCには一般的に搭載されていますが、上手く活用されていないケースが多いです。
サンプリングトレースを活用することで、いつ起きるかわからない異常について、スムーズに原因を特定して異常解消することに役立ちます。
またサンプリングトレースが搭載されていないPLCをお使いの方は、更新をお勧めします。(更新について詳細はこちら)
サンプリングトレースとは、指定したデバイスが立ち上がりや立ち下り等、指定した動きをした際、
その前後にPLC内でどのような処理が行われたかをグラフや表の形で記録することができる機能のことです。
いつ発生するかわからないトラブルをトリガに設定することで、デバイスの動きを過去に遡って確認し原因の特定につなげることができます。
□突然トラブルが発生するためその時に対処できる担当者がいるとは限らない
□トラブル発生後に担当者が現場に急行しても原因がわからないことがある
□原因を特定するために1日張り付いたりと手間や時間がかかる
□根本的な原因がわからず、同じトラブルが頻発して作業効率が落ちてしまう
□デバイスの動きを過去に遡って確認できる
□トラブルはいつ発生するかわからないので記録が残って安心
□トラブル発生時に担当者が不在でも原因を特定できる
□スムーズに原因を特定できるため短期間での異常解消に役立つ
以下のような形でサンプリングトレースはPLCの異常動作の原因特定を行うことができます。
これは、サンプリングトレースを開始させるためのプログラムです。
PLCのソフトから直接開始させることも可能ですが、モニタリングができるようあえてプログラムを導入しています。
黄色いラインがトリガです。
グラフの水色の部分はトレースしているデバイスがONになっている事を示しております。
ここからの解析によって正しく作動していないセンサーがあることが判明し、部品を交換することでトラブルが改善されました。
グラフではなく表になりますが、CSVファイルに保存することも可能です。
今回のような入力リレー、出力リレーなどはONしていると「＊」が表記され、データレジスタなどは数値が表示されます。
データ取得タイミングやトリガも表示されます。
実際にサンプリングトレースを用いてPLCの不具合を解決した事例をご紹介いたします。
さらに詳しい解析の例をご説明しておりますので、ぜひご覧ください
トレース結果は初期設定だとRAMに保存されますので、PLCの電源が落とされた場合、過去のトレース結果を読み出すことができなくなります。
また、トレースする時間やデバイスの数でトレース結果の容量が大きくなり、場合によってはRAMに保存しきれなくなってしまいます。
あらかじめデバイスは厳選しておいた方がいいでしょう。
サイテックは、岡山県倉敷市の電気工事会社です。
倉敷市内や岡山県内の事業者様を中心に、これまで多くの工場の電気設備の工事を行ってきました。
PLCの不具合にお悩みの方は、ぜひご相談ください。
また、更新・リプレース工事も行っております。更新・リプレースに関しての詳細はこちら
岡山県内でPLCの工事を検討している方がいらっしゃいましたら、お気軽に私たちにお問い合わせください。
製造業のお客様にて、連続ショットブラストで頻発している異常の原因を調査してほしいとご要望がありました。
PLCのトラブルは日々発生してしまうものですが、その要因は電源や部品の問題からプログラムミスまで様々考えられ、原因の特定が困難なケースが非常に多いです。
今回の事例は、「サンプリングトレース」を用いて原因を特定し解決した事例です。
ドラムスイング異常（西）が週１、２回のペースで発生しており、原因がわからないので調査してほしいとのことでした。
いつ起こるかわからず、起こったタイミングで現場に赴いても原因がつかめなかったため、サンプリングトレースを導入して異常発生前後の状態を確認し原因究明することにいたしました。
サンプリングトレースとは、指定したデバイスが指定した動きをした際、その前後にPLC内でどのような処理が行われたかをグラフや表の形で記録できる機能で、あとからデバイスの動きを過去に遡ることでトラブルの原因特定につなげることができます。
サンプリングトレースについて詳しく知りたい方はこちら
今回の事例では、サンプリングトレースを用いた調査の結果、投入される製品が少なくなってドラムスイングが一時停止した後、１分以内に復帰した際にドラムスイングが正常な位置に戻りきっていないことがあるとわかりました。
この調査結果を受けて、ドラムスイングを正常な位置に戻すための電磁弁をお客様の方で交換され、以降このトラブルは発生していないということです。
サンプリングトレースを開始させるためのプログラムです。PLCのソフトから直接開始させることも可能ですが、モニタリングができるようあえてプログラムを導入しています。（画像をクリックすると拡大できます）
黄色いラインが異常発生のタイミングです。（画像をクリックすると拡大できます）
Y0AC（東側方向へスイングさせる信号）、X4C（西側のセンサーの一つ）がONになっているのにX4B（西側センサーのもう一つ）が0.1秒以内にONになっていないので異常発生となりました。
本来停止後はY0AE（端のセンサーが全て反応していない位置に戻す信号）により正常位置に戻るはずですがX4Cのセンサーは反応しっぱなしで正常な位置に戻り切れていませんでした。
西側センサー付近で停止し、１分以内に復帰した場合のみこのような現象が起こるようです。
ドラムスイングは停止すると自動で正常な位置に戻る機能があります。
異常発生後に再度停止して正常な位置に戻ってしまっていたためサンプリングトレースなしでは発見できませんでした。
PLCやTPの不具合にお困りの方は、ぜひ弊社にお任せください！
サンプリングトレースについてさらに詳しく知りたい方はこちら
お問い合わせはこちら
製造業のお客様の工場で、配管のルート変更の工事を行いました。
なるべく早く対応してほしいとのことでしたので、ルートの選定を工夫することでご要望にお応えしました。
弊社はお客様の状況に合わせてスピード・質ともにご満足いただける提案をしていきますので、お急ぎの工事もお任せください。
ベルトコンベヤシュート壁面にこびりついた砂を、稼働中のベルトコンベヤとのわずかな隙間から棒で落としているため危ない環境でした。
そこで、改善するためにカバーを拡大し隙間を広げる改造を予定していたそうです。
しかし、それによってモーターの配管に接触してしまうことがわかったため、配管を移設したいとのご相談でした。
モーターの配管と接触してしまうとわかったのが、カバー改造を目前にしたタイミングだったため、お客様からなるべく早急にできないかとご依頼いただいていました。
そのため、ルートの選定にあたり変更を最小限にし、ケーブルの長さを大きく変えずに流用することができるようにすることで、短い準備期間での工事完了を可能にしました。
電気炉の主回路は、電気炉によって発生した熱を制御するために使用される回路のことで、電気炉に電力を供給する主電源、接続されたケーブル、電熱体、制御装置などから構成されます。
今回はこの主回路への投入（電力の供給）ができなくなってしまったとのご相談でした。
主回路投入は電気機器や電気装置を起動する際に必要な操作であり、電気機器や電気装置の運転を開始するために欠かせないため、不具合が生じた場合すぐに修理が必要です。
電気炉の主回路投入ができなくなってしまったとのご相談でした。
原因もわからないため、原因を調査して修理してほしいとご依頼いただきました。
電気図面をもとに、現場で不具合箇所の調査を行いました。
その結果、主回路投入回路を調べていくと高圧回路の制動抵抗開閉用MCの補助接点の接触不良が原因と判明しました。
しかし、S-300という数世代前の開閉器で予備品もなかったことから、応急対応として補助接点の負荷に合う補助リレーを増設しました。
接点が過負荷な状況で大きな電流が流れた場合、接点が溶着することがあるため、負荷に見合うリレーを設置することが重要です。
今回の工事は応急対応のため、また開閉器が納品され次第交換となります。
補助接点の負荷に合う補助リレーを増設しました。
補助接点の接触不良は、今回のようにMCの正常な動作を妨げ、機器の故障やトラブルを引き起こす原因となります。
そのため、補助接点の定期的な点検や清掃、適切な保守を行うことが重要です。
また、使用環境に応じた適切なMCの選定や取り扱いにも注意が必要です。
保守・点検や修理は、電気制御工事の実績豊富な弊社にぜひお任せください。
古くなった設備の更新をする時、一度は補助金の活用を検討すると思います。
しかし、補助金の資料は難しくてどの補助金が活用できるのか調べてもわかりにくい、というお声をよく耳にします。
そこで、設備投資の際に活用できる補助金を、国によるものと自治体（岡山県）によるものをまとめてご紹介します。
省エネ補助金の最も代表的なものが、経産省による「省エネルギー・需要構造転換支援事業費補助金」です。
昨年度までは、「先進的省エネルギー投資促進支援事業費補助金」という名称で行われており、今年から名称が変わりましたが、内容はさほど大きな変更はないと思われます。
この補助金は、（A）～（D）の４つの事業区分に分かれています。
＜一般社団法人環境共創イニシアチブHPより＞
※令和４年度の資料のため、変更の可能性あり
（A）先進事業
先進的な省エネ技術を持つ設備・システムを導入する事業に対して補助金が給付されます。
満たすべき省エネルギー効果の要件は厳しいですが、補助率も高いです。
（B）オーダーメイド事業
事業者の環境にあわせて機械設計を伴う設備等の導入に対し、補助が出ます。
先進事業と同様、比較的大型の事業が対象です。
（C）指定設備導入事業
本補助金の執行団体、一般社団法人環境共創イニシアチブ（通称SII）があらかじめ決定した省エネ設備の導入に対して補助金が給付されます。
メーカーや型番まで対象が決まっており、設備単位での更新事業が対象なため、比較的申請ハードルが低い事業と言えます。
（D）エネルギー需要最適化対策事業
エネマネ事業者と共同で作成した計画に基づき、EMS制御や高効率設備導入、運用改善を行う取組を支援します。
計画策定と設備導入にかかる費用の一部が補助されます。
（A）～（D）の事業区分のうち、活用しやすいのが（C）指定設備導入事業です。
これは、ユーティリティ設備と生産設備が対象であり、さらに各設備のメーカー、型番までがあらかじめ指定されており、それらの設備への更新が対象となります。
〇ユーティリティ設備：
高効率空調、産業ヒートポンプ、業務用給湯器、高性能ボイラ、高効率コージェネレーション、低炭素工業炉、変圧器、冷凍冷蔵設備、産業用モータ、調光制御装置
〇生産設備：
工作機械、プラスチック加工機械、プレス機械、印刷機械、ダイカストマシン
補助金を検討する際、前年までの採択結果から、各事業区分の採択率はどれくらいか、どの設備が採択されやすいのかを確認することが重要です。
そこで、事業区分別と（C）指定設備導入事業の設備別の採択結果を紹介します。
〇事業区分別の採択結果
（詳しくは一般社団法人環境共創イニシアチブHPよりご覧ください。）
事業区分別に見ると、やはり（C）指定設備導入事業が圧倒的に申請件数と採択件数が多いです。
採択率はA、B、Dの合算とCどちらも約50%です。
〇（C）指定設備導入事業の設備別採択結果
ユーティリティ設備と生産設備に分けてそれぞれの採択結果を表します。
【ユーティリティ設備】
ユーティリティ設備で申請件数が多く、かつ採択率が50%を超えているのは、高効率空調、高性能ボイラ、冷凍冷蔵設備、産業用モータです。これらの設備が比較的狙い目と言えます。
【生産設備】
生産設備はユーティリティ設備と比べ申請件数が少ないですが、採択率はおおむね50%前後のものが多いです。
補助金のスケジュールは上の画像のようになります。
公募期間は5月～6月中下旬ごろで、採択結果が8～9月に出ます。
採択後は翌年1月末までに事業完了し、補助金の支給は諸々の報告書提出後となり、翌年度あたりになります。
補助金を検討するとき、国による補助金だけでなく、自治体による補助金も必ずチェックしましょう。
申請要件や補助率等を比較してより最適な補助金を選択するだけでなく、両方に申請して経験値を上げ、採択率を向上させることも重要です。
原油価格や電気代が高騰している現状を受け、中小企業の競争力向上を図り、省エネ設備への更新を促進する事業です。
令和４年度は第一次と第二次が実施され、概要は以下の通りです。
詳しくはこちら
岡山市内の中小・小規模事業者が事業継続のために行う生産性向上等を図る設備投資を支援するため、機械設備・システム等の購入等経費の一部を補助します。
詳しくはこちら
補助金は、必ずしもメリットだけあるわけではありません。
申請手続きが大変だったり、また意外と採択後の報告資料の方が多かったりもします。
事前に補助金活用のメリット・デメリットを確認しましょう。
●設備投資にかかる費用を大幅に削減
●設備投資に融資やリースが受けやすくなる
●省エネや再エネの推進、災害時協力企業として企業イメージが向上
●公募要件を満たすための事業調整が必要
⇒トップランナー基準を満たした設備など、要件に合わせて機器の選定等を行う必要があります。
●取得した設備に処分制限がかかる
⇒法定耐用年数期間中に処分してはいけません。
●事業の実施スケジュールが決められている
⇒補助金スケジュールに合わない場合は、補助金を活用できません。
いかがでしたでしょうか？
補助金の活用のポイントは、補助金申請から工事・報告まですべての窓口となる業者を１社見つけることです。
「補助金申請はA社、工事はB社、、、」などと窓口が複数ある場合は、手続きの手間が煩雑になってしまいます。
わたしたちは、補助金提案から申請サポート、工事までワンストップで対応いたします。
設備更新で補助金の活用を検討されている方は、お気軽にわたしたちにご相談ください。
ご相談はこちらから
製造業のお客様の工場で、オペレータが手動で動かしている乾燥機が、乾燥時間が終了したがどうかが分かりにくいため、 始動から終了までの状態をシグナルタワーで示してほしいとのご依頼をいただきました。 また、乾燥が終了時、終了したことを知らせるブザーも作動させてほしいとのことでした。 このような日々の業務上のちょっとしたお困りごと・不便に対しても、私たちはよりよい作業環境の為に対応いたします。
手動の乾燥機が、乾燥時間が終了したがどうかが分かりにくいため、シグナルタワーでの始動から終了までの状態の表示、並びに終了時のブザーの発動をしてほしいとのことでした。
現在、組んでいる回路を利用することで、PLCで回路を組まず、リレー回路で最小限の改造で済むようご提案しました。 工場内の音がかなり大きかったため、ブザーを容量が大きめのものを使用して、周囲によくわかるレベルの音量にしています。 また、最近、部品の納期がかなりかかるので、納期がかからない部品を選んでの回路構成になっています。
産業廃棄物処理施設において、再処理設備の試運転とその後の調整を行いました。
新規プラントの運転が想定通りに動くかどうかのチェックと、違う場合に回路の修正をしてほしいとの要望でした。
お客様からお聞きした要望を現在の設備で実現可能かどうかの精査をしました。
また、豊富な実績に基づいた数多くの選択肢の中から、出来るだけ費用を抑えて出来る改造方法をご提案させていただきました。
あらかじめ、問題点を洗い出して調整に臨んだのでスムーズに仕事がすすみました。
試運転調整時にいつも機械的な問題が起こるのですが、それを電気的に改良を加えることで問題の解決を図りました。
皆様の工場でも、新設・改造したプラント等について試運転・調整などのご要望がございましたら、お気軽にご相談ください。
皆さんは、工場内の配管や様々な設備から起きているエア漏れについて意識しているでしょうか？
実は、工場全体のエア使用量の20～30%がエア漏れを起こしていると一般的に言われています。
しかし、中にはエア漏れが起きている状態が当たり前になっている事業所があることも事実です。
蒸気漏れや水漏れと違い目に見えなかったり、においがしなかったり、火災などの危険性もないため、そのまま放置されていることが多いのです。
エア漏れが起きているということはつまりエネルギーをロスしているということなので、コスト削減のためにもエア漏れを軽減させることは非常に重要です。
◆エア漏れが起きているのは把握しているが、どこから漏れているかわからない
◆定時外や夜間に従業員みんなでエア漏れの音を聞いてエア漏れ箇所を探している…
◆コンプレッサの電気代を削減したい…
◆新たな省エネ対策を探している…
◆グループ会社や取引先から脱炭素への取り組みを要請されたが、何を行えばよいかわからない…
工場内でよくエア漏れが起きている箇所をご紹介します。
これまでにも簡易的なエア漏れの検知方法はありましたが、弱点も多くすべてのエア漏れを検知できないのが事実です。
◆人間の耳でエア漏れの音を聞き取る
⇒工場稼働中は様々な設備が動く音で、なかなかエア漏れの音を聞き取れません。
◆石鹸水を吹きかける
⇒エア漏れが起きていそうなところに石鹸水を吹きかけて泡立つかどうかでエア漏れを検知します。
◆エア漏れ検知スプレーをかける
⇒専用のスプレーを吹きかけて検知する方法ですが、石鹸水と同様工場全体のエア漏れを検知するのは困難です。
わたしたちがご紹介するエア漏れ診断は従来のものとは異なり、「エア漏れの音を見える化する特殊なカメラ」を使用してエア漏れを検知します。
カメラを持って様々な設備を映しながら工場内を巡回する方法でエア漏れを検知できるため、従来のエア漏れ診断よりも広範囲を短時間で、しかも工場稼働中に診断できます。
◆エア漏れの音のみを検知する
⇒工場内の騒音は拾わずにエア漏れの音のみを検知できるため、稼働中にエア漏れ診断ができます。
◆20～30m離れた場所のエア漏れも検知可能
⇒高所に敷設された配管からのエア漏れも検知できます。
◆エア漏れ箇所の特定だけでなく、漏れ量も測定可能
⇒どこからどれくらい漏れているかがわかります。
◆エアだけでなく、窒素や冷媒（フロン）なども検知可能
⇒気体が漏れる音を検知するため、エア以外も検知可能です。
◆微小なエア漏れも検知
⇒人の耳では音を聞き取れないような小さなエア漏れも検知します。
サイテックでは、この特殊なカメラを持ってお客様の工場を巡回してエア漏れ診断を行い、診断結果をレポートとして即日提供いたします。
エア漏れ診断の特徴は以下の通りです。
◆漏れ箇所の写真とともに、漏れ量や年間損失額、CO2排出量まで記載
⇒お客様の設備状況を聞いたうえで、漏れ量から金額やCO2換算までいたします。
◆漏れ量の多い順に並べた一覧表も記載
⇒すべてのエア漏れを直すのではなく、上位数か所を直して全体の〇％のエア漏れを軽減するという使い方ができます。
◆検査後すぐにレポートを提供
⇒診断後、当日中もしくは翌日までにレポートを提供します。
◆広い工場も1～2日で診断可能
⇒配管の敷設状況等にもよりますが、大きな工場でも1～2日ですべて診断できるケースが多いです。
◆サービス価格は1日あたり35万円（税抜き・出張費別）から
⇒価格は診断にかかる日数で決まりますが、約1年で投資回収ができる場合もあります。
実際に特殊なカメラを使用したエア漏れ診断を行った事例をご紹介します。
【お客様情報】
・建物：4階建て
・測定対象面積：約4,000㎡（1,000㎡×4階）
・年間稼働時間：8,760時間（24時間稼働）
・1時間当たりの電気使用料金：16.9円／kWh
【診断結果概要】
・検査所要時間：約1時間
・漏れ箇所数：39ヶ所
・漏れ量合計：60.5L/min
・年間損失金額：151,439円/年
【お客様情報】
・建物：2階建て
・測定対象面積：約3,200㎡（1,600㎡×2階）
・年間稼働時間：8,760時間（24時間稼働）
・1時間当たりの電気使用料金：16.9円／kWh
【診断結果概要】
・検査所要時間：約2時間
・漏れ箇所数：38ヶ所
・漏れ量合計：59.5L/min
・年間損失金額：92,888円/年
「実物をみてどのようにエア漏れ診断をするのか知りたい」、「実際どれくらいの漏れまで検知できるのか知りたい」、という方のために、現在無料デモンストレーションを実施しています。
お客様の工場にお伺いし、カメラを持って1時間工場を巡回します。
実際のエア漏れ検知の様子がわかるだけでなく、レポートまで提供いたします。
ご興味のある方は、まずは無料デモンストレーションからお気軽にお試しください。
燃料代の高騰が続いている昨今、製造業の皆様も電気代の高騰に困っている方が多いのではないでしょうか？
「これまで様々な省エネ対策を行ってきて、もうこれ以上どのような省エネ対策を行えばよいかわからない」というお声を私たちもよくお客様から耳にします。
そこで今回は、一般的に工場全体の電気使用量の20～25%を消費していると言われている「コンプレッサ」の省エネについてご紹介します。
コンプレッサの省エネは、「安定した圧力を維持しながらいかに吐出圧力の設定を下げられるか」です。
以下にご紹介する吐出圧力を下げる方法のうち、皆様の事業所でまだ行っていないものがあったら、ぜひ行うことをおすすめします。
これらの省エネ手法のうち、今回は「台数制御盤による制御」に焦点を当てて解説いたします。
「すでに台数制御盤は設置済みで複数台を制御しているよ」という方も、実はまだまだ台数制御盤の更新による省エネの余地はあります。
台数制御盤は様々なコンプレッサメーカーが製造・販売していますが、これらには以下の弱点があります。
◆メーカーや機種の縛りがあり、他のメーカー製のコンプレッサは単独運転している…
◆１か所に集中して設置されたコンプレッサのみ制御対象で、離れた場所に設置されたものは制御できない…
◆インバータ機は簡易的な制御のみで回転数まで考慮した制御ができない…
わたしたちがご紹介する台数制御盤は、通常のコンプレッサメーカーによる台数制御盤とは異なる様々な機能を持っているため、すでに他社製の台数制御盤を導入している工場でも、台数制御盤を更新することで最大20%のさらなる省エネを実現できます。
さらなる省エネを実現できるのは、以下のような理由・制御方法があるからです。
◆国内外のメーカー、さらに機種・出力まで幅広く対応できる
⇒メーカーや機種・出力の垣根を越えてほぼすべてのコンプレッサを制御できます。
◆分散設置されたコンプレッサも制御可能
⇒同一配管上の離れたコンプレッサも制御できるため、工場全体の最適な運転を実現します。
◆インバータ機の回転数も考慮して制御ができる
⇒インバータの回転数も読み込んで制御するため、不要なインバータ機の起動を防止します。
◆グループ制御により効率的な運転を実現
⇒異なる機種・出力のコンプレッサをグループ化してコントロールすることで、より効率的に運転できます。
◆軽故障機の負荷を軽減した運転により、急停止を防ぐ
⇒メンテナンス時期が近い機やトラブルの予兆が起きている機の負荷を軽減し、メンテナンスまでの時間を稼ぎます。
以上のような機能を持つ特殊な台数制御盤ですが、もちろんすべてのお客様において大きな省エネ効果が見込まれるわけではありません。
特殊台数制御盤の導入により大きな省エネ効果が見込まれる場合と、そうでない場合があります。
たとえば、大きな省エネ効果が見込まれるケースとしては、①工場が古く、コンプレッサのメーカー・機種がバラバラ、②コンプレッサが３台以上設置されている、③インバータ搭載機の割合が全体の30%未満、④一か所でなく複数箇所に設置している、⑤工場が24時間稼働、などです。
「実際に導入を検討する前に、自社の場合どれくらいの省エネ効果があるのかを事前に知りたい」という方の為に、コンプレッサの設置状況等を簡易シートに記入するだけで省エネシミュレーションを行うサービスを無料で行っています。
まずは無料省エネシミュレーションからお試しください。
これまで、台数制御盤の導入によるコンプレッサの省エネについて解説しました。
このような省エネ手法を行う前にまず行うべきなのが、「現状の把握」です。
今回の場合は電気使用量ですが、全体の電力使用量だけでなく、「どの設備・ラインでどれくらいの電力を消費しているのか」を知ることで、具体的な省エネ対策が見えてきます。
台数制御盤の導入についても、設備・ライン単位の電力使用量を把握しておくことで、対策前と後の測定により導入効果を数字で見ることができます。
電気使用量（その他の様々なデータも計測可能）の可視化を簡単に実現するのが、無線を使った電力可視化IoＴデバイスです。
最小単位から導入が可能でスモールスタートを実現でき、またセキュリティの都合でクラウドが使用できない会社様でも活用しやすいIoT商品です。
詳しくは、「設備別・ライン別CO2排出量の可視化」ページよりご覧ください。
