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設備別・ライン別CO2排出量の可視化

昨今は、カーボンニュートラル対応のために、企業全体のCO2排出量として自社排出量となるScope1,2、サプライチェーン排出量となるScope3の算定および削減が求められてきています。

また、企業全体のCO2排出量を削減するためには、より製造現場に削減活動を落とし込むことが大切です。

つまり、設備別・ライン別のCO2排出量を算定および可視化し、現場ごとに削減目標を立てる必要があります。

そこで今回は、設備別・ライン別にCO2排出量を可視化することが可能な「“安くできる”電力量の可視化 無線機IoT」をご紹介いたします。


ハカルプラス 機器

このようなお困りごとはありませんか?

✅ 親会社からカーボンニュートラル対応を要請されたが、何からすべきかわからない・・・

✅ 省エネ対策のために設備・ラインごとの電力量を知りたい・・・

✅ 温度や水量などのデータを遠隔で把握して点検の手間を省きたい・・・

✅ 監視システムを導入したいが、配線工事ができない ・・・

✅ セキュリティの問題でクラウドを使用した遠隔システムが導入できない・・・

電力量の可視化(CO2排出量可視化)無線機IoTとは?

通常、設備別・ライン別に使用電力量を可視化しようとすると、どうしても測定点が多くなり、設備が分散している場合には配線工事費が高額になってしまうケースや、配線ができないというケースがあります。

「電力量の可視化 無線機IoT」は、LoRa無線を使用することにより、後から配線が難しい場所でも、配線工事なしで電力量の可視化が可能になります。

それにより、設備別・ライン別のCO2排出量の算定および可視化が可能になり、現場での削減活動につなげていくことができます。

以下にこの無線機IoTの4つの特徴をご紹介します。

ハカルプラス 図

特徴1.クラウドを使用せず月額利用料は0円!

会社のセキュリティ方針上、クラウドを使用したシステムは導入できないという場合はよくあります。

この無線機IoTは、システムがローカルで完結しておりクラウドは使用しません。

そのため、上記のような会社でも導入が可能です。

また、月額利用料や通信料もかからず、必要な費用は機器代のみです。

特徴2.配線工事不要!見通し5kmまで通信可能

無線機を取り付けるだけなため、配線工事が不要です。

現場と事務所の間に道路を挟んでいる場合は特に、配線工事費用が高くなってしまいますが、無線で問題なくデータを飛ばすことができます。

特徴3.わずか30万円からスモールスタート

親機と子機を1セットとし、ミニマム30万円ほどで導入が可能です(※CTは別)。

まずは一台のみ導入して効果を試し、効果を実感してから他の箇所にも追加設置することが可能です。

測定点を増やしたい場合は、子機を1台あたり6万円前後で導入できます。

特徴4.見通し5kmまで通信可能!

一般的な920MHz帯の特定小電力無線は見通し約1kmの通信距離なのに対し、LoRa無線は見通し5kmまで通信可能です。

壁や障害物が多い場合も、環境によって異なりますが約500mほど通信ができるため、問題なく使用できる場合が多いです。

通信が不安な場合は中継器を設置することも可能です。

電力以外のデータを集計し、異常監視も可能

ここまでは、CO2排出量算定の為の電力量に集中してご説明しましたが、電力以外の様々なデータも集計可能です。

工場排水のpH計測値やTOC、工場内の室内温度・湿度、離れた場所にあるタンク内の水位など、様々なデータを無線機で中央監視することが可能です。

これまでは、毎日複数回スタッフが現場に行って検針作業を行っていたものが、事務所で常時データを監視できることによって、生産性向上につながります。

また、しきい値を設定してそれを超えたときには即時に通知できる機能もあるため、異常の早期発見・早期対応も実現できます。

現場の保全担当者は忙しく、人手が足りない場合も多いですが、そのような方にこそ無線機を使用したデータ集計がおすすめです。

無料通信確認サービスのご紹介

無線通信に不安があるという方、ご安心ください。

導入を検討されている方向けに、みなさまの工場内で無線機の通信強度の確認サービスを無料で行っています。

通信強度に応じて、機種選定および中継器の必要可否を判断いたします。

※通信強度のログデータは取得できません。

ご興味のある方は、お気軽に以下のフォームよりお申し込みください。

お申込みはこちら

無料通信確認サービス

クランプ動作のラダー改造

鋳造工場の造型機冷却ラインにおいて、ラダー改造によるリフタの動作条件とクランプの開動作タイミングの変更を行いました。

ライン工程を進める条件を一つの機器のみにしてしまうと、その機器の誤動作や不具合によって予期せぬタイミングで工程が進み、大きなトラブルからのライン長時間停止や重大事故に繋がることがあります。

既設の複数の機器を条件とすることで安全面を強化でき、トラブルによるロスを減らすことが可能です。


お客様の要望内容・依頼背景

リフタ下降前にクランプを開かせるという条件を持つリフタ下降端のリミットスイッチを、作業者が誤って反応させてしまいました。

その結果、クランプが開き固定していた枠がずれたことによって、下降してきたリフタと接触して脱線してしまうというトラブルが起きました。

今後このようなことが起きないように動作条件を変更してほしいとご要望いただきました。

当社の提案・施工内容

リフタの上昇・下降動作条件、およびクランプ開動作タイミングの変更をラダー改造により行いました。

具体的には、クランプが閉じるとリフタが上昇し、工程を進めた後にクランプの状態を問わずリフタが上昇・下降しきったことを検知するリミットスイッチが反応した時点で、クランプが開くようになっていました。

クランプがより安全なタイミングまで開くことがないよう、次工程である「枠を抑えるクッションの状態」を条件に加えることで誤動作による開動作をなくし、リフタ下降の際にクランプが閉じていることを条件としました。

これにより、万が一クランプが開いてもリフタが下降しないようにしています。

施工前

【ラダー図①】

クランプ開指令はリフタの下降端リミットスイッチのみでONになります。

それ以外は造型機の準備完了や反対動作の有無しかクランプ開の条件にはありません。

【ラダー図②】

リフタの上昇指令には、クランプが閉じたことは含まれていますが、その信号は保持されるため、実際に上昇している時に閉じている必要はありません。

下降動作では「開指令が出るのは下降しきってからなのでクランプは閉じている」としているため条件として含まれていません。

施工中

【ラダー図③】

クランプ開の工程をずらすことでの影響がないことを確認しました。

クランプ開は原位置であるため開いている状態で全行程終了となります。

クランプが開くことを条件として進む工程は全行程終了までなく、他の工程がネック工程となっているためサイクルタイムに影響はありません。

施工後

【ラダー図④】

クランプ開の条件を次工程のクッションの動作途中とすることで最低限の時間しか閉じていなかったクランプを最大限閉じさせ安全面を強化しています。

クッションキキ端、クッションキキ途中はリミットスイッチ、クッションモドリ途中はオートスイッチですのでこれらとリフタ下降端リミットスイッチ全てが同時に誤動作や不具合が発生する可能性は限りなく少なく、予期せぬタイミングで動作することを防止しています。

【ラダー図⑤】

リフタ上昇指令はクランプが閉じたことが条件であったため、実際上昇を開始した時には開いていても上昇してしまっていました。

条件がそもそもなかった下降と共にクランプが閉じている時のみリフタが動作するよう変更しています。

当社スタッフより

機会の動作条件を変更することで、安全性をさらに高めることが可能です。

当初の動作条件は1つの機器の条件のみを動作条件とした簡易的なもので、何度かヒヤリハットが発生した機器がありましたら、私たちにご相談ください。

複数の機器の動作を条件に組み込み、より安全性の高い運転を実現します。

焼損したトランス・分電盤の更新工事

鋼板製造会社の工場にて、焼損したトランス・分電盤の更新、さらに煩雑になった電気系統の整理を行いました。

古い工場は、設備の増設を繰り返して電気系統が煩雑になったり、トランスの容量不足や焼損を引き起こしてしまうことがあります。

前の保全担当者が退職したなどで、現状を誰も把握できていないというケースは意外と多くあるのです。

トラブルが起きる前に、新設以来長期間にわたってそのまま増設を繰り返しているような現場は、わたしたちのような電気制御会社にご相談することをおすすめします。


お客様の要望内容・依頼背景

不特定多数の作業員の方が勝手にコンセントや照明を増設したため、既設の盤・トランスが焼損してしまいました。

焼損したトランスや分電盤を更新してほしいとご依頼いただきました。

また、煩雑になっている電気系統の整理や、コンセントや照明用の電源の増設についても一緒にご依頼いただきました。


当社の提案・施工内容

将来新たにコンセントやスイッチを増設する可能性があるため、分電盤の容量を上げてブレーカー及び端子台の数を増やし、それに合わせてトランスの容量もアップすることをご提案いたしました。

また煩雑になったケーブルの整理も行いました。

既設のケーブルは、図面もなく至る所で変な繋ぎをしていたので、事前にしっかりとケーブルルート調査を実施し、当日は弊社協力会社作業員全員に撤去対象物・撤去ケーブルのルート及び、新設ケーブルの配線ルートと繋ぎの確認を行いました。

その結果、不明な配線が無い状態になり、のちのメンテナンスがしやすくなりました。

新規分電盤には予備のブレーカー、端子台を設けており、簡単に増設ができるようになっております。

施工前

分電盤設置箇所

9-1編

この位置が操作上邪魔にならず最適なため、ここに分電盤を設置します。

施工後

分電盤新設

9-1編

容量を大きくした分電盤を設置しました。

当社スタッフより

社員5
既設ケーブルは2次側すべて保護管なしの裸配線でコンセントやスイッチに敷設されていましたが、新設は全て電気配管やフレキチューブで敷設しました。

既設盤撤去・既設不要ケーブル撤去・新設盤取り付け・新設トランス取り付け・新設配管取り付け・入線・端末・結線・電源切り替えを土日の休日工事期間で終了しました。

配線敷設工事は工場内の見える位置に設置されるため、職人の腕が問われます。

私たちは、豊富な実績から多くのお客様にご満足いただいています。

パトライト追加設置工事

鋳造工場で、パトライトの追加設置工事を行いました。


お客様の要望内容・依頼背景

3つの制御盤が一つの設備を共有しており、また奥まった位置にあることから、過負荷や漏電が起こった際に気づきにくい状況でした。

そのため、目立つ場所に異常を知らせるパトライトを設置してほしいとのご要望をいただきました。

また、ダストレキサー盤の端子台が錆びてきていたので、それについても交換してほしいとのことでした。


当社の提案・施工内容

パトライトを設置し、屋外であるため晴天時でも目立つように点滅させました。

また、各盤の異常で点滅させるパトライトに差異を持たせ、区別できるようにしました。

ダストレキサー盤の端子台については、交換に加えパトライト用も追加しました。

施工前

パトライト設置個所

9-1編

制御盤が奥まったところにあるため、見やすい場所にパトライトを設置します。

端子台

9-2編

錆が生じていた端子台です。

施工後

パトライト

9-1編

見やすい場所にパトライトを設置しました。

端子台

9-2編

端子台を交換しました。

当社スタッフより

複数の制御盤が一つの設備を制御しているものの、単独で起動させる場合もあり電源系統も別であることから、各々の制御盤より電源をとり、停止もしくは制御電源が切られている状態でも表示できるように改造致しました。

また集塵機は構造が同じで、シーケンス回路、線番も同じのため混同しないような線番を設定しております。

さらに、パトライトの点滅する場所でどの設備に異常があるかを咄嗟にわかるよう図式マニュアルを作成し各盤に貼り付けています。

エア消費量削減のためのラダー改造工事

鋳造工場で、エアバイブレーターのエア消費量を削減するための改造を行ってほしいとご要望がありました。

電気代や燃料代が高騰している昨今、省エネの要望が増えています。

工場の省エネで欠かせないのが、エア消費量の削減です。

今回は、PLCデータの改造によってエアの省エネを実現した事例です。


お客様の要望内容・依頼背景

電磁弁で制御していたエアバイブレーターについて、これまでは運転時間が短く性能を生かし切れていないので手動バルブを取り付け常時運転状態にしてました。

しかし、エアの消費量を削減するため、不要な時間帯では自動で停止するように改造してほしいとのご要望をいただきました。


当社の提案・施工内容

エアバイブレーターの運転条件を変更し、必要なタイミングのみ運転するようPLCデータを改造しました。

元々の設定では、どのタイミングで「運転するか」で設計されていましたが、どのタイミングで「停止するか」で設計し直しました。

また、操業開始時や終了時には特別な運転の仕方が必要となるため、お客様のご要望に応じて自動で制御する部分と手動で操作する部分を設定しました。

施工前

ラダー図

9-1編

エアの消費量は少ないですが、不要な砂を落とすには時間が不十分な設定でした。

施工後

ラダー図

9-1編

お客様のオペレーションを聞き、それに適した改造を行いました。

バルブ

9-2編

手動バルブも併用して使用できるようにしてあります。

当社スタッフより

皆様の工場でも、様々な省エネをこれまで行ってきたと思います。

省エネのネタが尽きてきていると思っている方でも、今回のように設備の運転条件の回路改造により省エネを実現することがあります。

私たちは、現場のスタッフから設備の稼働状況を詳細にお聞きし、オペレーションまで考慮した最適な制御方法を提案・施工いたします。

脱炭素経営の第一歩:電力監視

世界的に環境への意識が高まり、脱炭素の流れが進んでいます。

日本においても、近年では大手企業からの要請や金融機関からの取り組みにより、中小企業でも脱炭素への取り組みが求められるようになってきました。

しかし、脱炭素といっても何から取り組めばよいかわからないという方も多いのではないでしょうか?

そこで、脱炭素の進め方とその第一歩である電力監視についてご紹介します。

脱炭素経営の具体的な進め方

脱炭素経営の進め方は、自社での削減活動と外部開示からなります。

STEP0~4が自社での削減活動、STEP5が外部開示となります。

STEP0:脱炭素・気候変動対策に取り組む意義理解・目的設定

まずは、経営陣が脱炭素・気候変動対策に取り組む意義を理解し、会社全体で取り組む目的を設定および整理していきます。

脱炭素経営は、経営陣がコミットすることが必要です。

STEP1:現状のCO2排出量の算定

現状の排出量を把握することがスタートです。Scope1~2(必要に応じてScope3)において、どの部分の排出量が多いのかを感覚ではなく、実際の数値化することで可視化します。

STEP2:CO2排出量削減ポテンシャルの把握

Scope1~2の削減ポテンシャルを概算で算出していきます。

自社努力では削減できないものや中長期的に削減を考える必要があるものも存在します。

STEP3:CO2排出量削減戦略の策定(ロードマップ策定)

2030年、2040年、2050年に向けた排出量の削減目標を立てて、かつ、実行の戦略を構築していきます。

国際イニシアチブへの加盟や環境報告書での情報開示も視野に入れた戦略が大切です。

STEP4:CO2排出量削減施策の実行

構築した戦略を基に実行していきます。

年次目標、月次目標に対する推進状況を可視化し、さまざまな削減手法に取り組みながら推進していくことが大切です。

最後は環境価値で調整します。

STEP5:環境レポート作成・ステークホルダーへの共有

環境報告書、サスティブナブルレポートを作成し、サプライチェーン、バリューチェーン上のステークホルダー、金融機関へ自社の取り組みを共有していきます。

また、WEBサイト等で消費者への共有もおこなっていきます。

全体だけでなく系統ごと、時間ごとの電力監視が重要

上記のSTEP1にあったように、まずは現状どれくらいCO2を排出しているのかを把握するのが重要です。

そこで必ず必要となるのが使用電力の測定です。

電気を発電するにもCO2が排出されており、SCOPE2に分類されます。

また、最近は特に世界情勢などから電気代が高騰していることもあり、電力監視と削減は多くの事業者にとって急務となっています。

まずは全体の電力量をリアルタイムで監視します。

電力使用量を毎月の明細で確認するのではなくリアルタイムで見ることで、デマンド値をコントロールするなどの対策をとることができます。

ただし、全体の電力量を知るだけではさらに具体的な対策を講じるには不十分です。

具体的にどの設備・ラインで多くの電力を使用されているのか、どの時間帯でどれくらい電力を使用しているか、使用電力量を削減できる余地はどこにあるのかを知ることで、削減のための対策を講じることができます。

そのため、系統ごと・時間ごとの電力監視ができるシステムを導入することが重要と言えます。

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電力監視システム導入のための工事はサイテックにお任せください

系統ごとの電力監視を行うとなると、各系統の制御盤や配電盤にデータロガーとなる機器を接続するなどの工事が必要となります。

私たちは岡山県を中心に制御工事を行っている電気制御のプロフェッショナルです。

自社の工場で脱炭素を進めたい、電力監視を実現したいとなった際は、ぜひ私たちにお任せください。

お問い合わせはこちらから


ブレーカートリップの原因調査と配線・電気機器交換

鋳造工場の注湯場トロリー線転轍機において、ブレーカーがトリップしてホイストが動かなくなったというご相談を受けました。

長年にわたって工場を稼働していると、どこかで不具合が起きて頻繁にブレーカーが落ちてしまうということが起こることがあります。

安定した工場運営の為には、早期の原因調査が不可欠です。


お客様の要望内容・依頼背景

ブレーカーがトリップし、ホイストが動かなくなってしまったため、原因を特定し直してほしいとのご要望でした。

ホイストを操作していた作業員によると、「一度ブレーカーがトリップしてから復帰させ、再度運転しようとしたところ、今度は別のブレーカーがトリップした」とのことでした。

当社の提案・施工内容

該当ブレーカーを分解してみると、トリップさせるためのコイルが焼けており、トリップできない状態となっておりました。

トロリー側では、電源供給ケーブル3相のうちT相のケーブルが断線しS相のトロリーと接触した跡が確認できました。

原因はおそらく経年劣化であり、焼けたブレーカーの交換と断線したケーブルを補修しました。

そしてケーブルと他ブレーカーに焼損等異常がないかの確認した後、ホイストを運転し、正常に運転している事を確認しました。

施工前

トロリー外観

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該当トロリーの施工前の様子です。

ブレーカー内部

9-2編

コイルが経年劣化により焼け焦げていました。

施工後

トロリー外観

9-1編

トロリー付近の配線をし直しました。

ブレーカー内部

9-2編

一部機器を交換しました。

当社スタッフより

設備が古いため、他のケーブルでも同じようなことが起きないよう、念のため他の各トロリー線電源供給ケーブルの点検を提案しました。

設備の不具合や突発的なトラブルは、ぜひ私たちにご相談ください。

工場で活躍するセンサ特集

近年、AIやIoTの技術が進化し、工場においてもIoT化、スマートファクトリー化が進んでいます。

そのIoT化、スマートファクトリー化の第一歩として導入すべきなのがセンサです。

古い工場の場合、まだまだセンサの導入によって改善できる箇所が多く存在します。

以下のような悩みを抱えている方は、センサの種類と役割を理解し、状況に適したセンサを導入することをおすすめします。

 □人的ミスを減らし、製品の品質を均一化したい

 □熟練工の高齢化が進んでいるため、自動化を進めたい

 □省人化、省力化してコストダウンしたい

 □作業員の安全を確保したい

 □製造ラインの変更に伴い、作業の効率化を図りたい

センサの種類

まずは各センサがどのように物体等を検知しているのかを確認し、皆様の事業所にどの種類のセンサが適しているかを理解する必要があります。

光を使用した検出

赤外線や可視光線、レーザなどの光を利用し、接触せずに物体の有無や凹凸などを検知します。

物体の種類や設置場所を問わずに使用できるため、様々な場面で活躍します。

製品の品質向上だけでなく、安全対策の用途でもよく使用されています。

【光を使用して検知する主なセンサ】:
光電センサ、レーザセンサ、ファイバセンサ

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過電流を使用した検出

過電流を使用したセンサは、先端の検出コイルから磁界を発生させ、金属を検知するセンサです。

測定対象が金属のみという点と、測定距離が近いということが主な特徴です。

磁界で検出するため、ほこりや油が付着していても問題なく検知できるというところが長所です。

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接触を使用した検出

先端部分の接触子に個体を接触させることで検出します。

他のセンサと比べ、耐久性や導入コストでは劣りますが、直接接触して検出するため、より高精度で検出することができます。

画像を使用した検出

専用のカメラで撮影した画像を、ノイズ除去などの処理を行って物体の有無や色、面積などを検出します。

主にカメラ、照明、レンズ、画像処理装置から構成され、製品の外観検査や寸法検査、ラベルなどの文字の読み取りなどでも使用できます。

光を使用したセンサと同様、物体の種類を問わず検出可能ですが、立体的な物体の検査には向きません。


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わたしたちは、最適なセンサの選定から設置を一貫して行います

わたしたちは、岡山県倉敷市を中心に制御工事を行っている会社です。

皆様の工場の各設備の運用状況を把握し、省人化や効率化、安全性の向上を図る最適なセンサの選定から設置工事まで行います。

工場設備の小さなお困りごとなどございましたら、お気軽にお問い合わせください。

お問い合わせはこちらから


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電源盤据え付け工事

お客様の新しい作業用建屋で、電源盤の据え付け工事を行いました。

新しく建屋などを建てる際、必ず電源の引き込みや電源盤の据え付け工事が必要となります。

今回はお客様の予算のご要望を受け、他社よりも安い費用で工事を行いました。


お客様の要望内容・依頼背景

限られた予算内で、溶接をしないように構造物に固定して新しい電源盤を作成してほしいとご依頼をいただきました。

また、メイン電源のケーブルが短いので継ぎ足して届くようにしてほしいとのご要望もありました。


当社の提案・施工内容

溶接不可のため、固定用の金具を自社で作成し、それを固定して電源盤を設置しました。

また、メイン電源ケーブルは、電源盤の上部で継ぎ足すケーブルを最小限の長さにして接続しました。

これにより、最近ケーブル部材が高騰している中で、工事費をかなり抑えることができました。

施工中

金属枠設置

9-1編

固定用の金具を設置しています。

ブレーカー設置

9-2編

電源盤内のブレーカー設置や配線を行っています。

施工後

電源盤外観

9-1編

金具を使用して電源盤を固定しました。

電源盤内部

9-2編

電源盤内部の様子です。

当社スタッフより

他社との相見積もりの末に今回の工事を受注しましたが、他社との工事代金があまり安すぎたためどのような工事をするのかと担当者の方より不安になって連絡をされました。

ケーブルを最小限の長さにして部材費を抑えることで費用を安くできると説明すると、安心・納得され、当社に決めていただきました。

設備動作不良の原因調査・点検

お客様の工場にて、設備の操作時に不具合が生じるため、動作不具合の原因調査を行いました。

長期間使用している設備では、様々な動作不良を起こしてしまいます。

電気的な問題と機械的な問題を一つずつ確認し、原因を特定することが重要です。


お客様の要望内容・依頼背景

容器加工業のお客様より、設備起動ボタン操作時に、既に起動中の別モーターが停止することがあるため、原因を特定して不具合を直してほしいとご依頼いただきました。


当社の提案・施工内容

現場にて実際の症状の確認及び、電気図面、盤内制御機器の調査・点検を行いました。

症状発生時の規則性がないため原因特定に時間がかかりましたが、症状と電気図面から考え、まず可能性の高い制御系統のコモンから調べました。

すると、キースイッチの端子ネジが緩んでいるところを発見しました。

端子ネジの緩みにより接触不良が起き、ボタン操作時の振動により連動して予期せぬ動作が起きていることがわかりました。

念のため制御盤内の全端子ネジの増し締め、清掃を行ったところ、症状は出なくなりました。

施工後の様子

操作スイッチ

9-1編

施工後のセレクタスイッチです。

キースイッチ

9-2編

端子ネジの増し締めを行いました。

当社スタッフより

解決してみると大したことのない原因のように感じますが、端子ネジのゆるみが原因で設備が動作不良になった現場は思ったより多く、原因としても意外と見落としがちで、
特定に時間がかかるケースも多いです。

そのため、定期的な端子ネジの増し締めといった点検・清掃作業も単純ですが重要なものだと再認識しました。