鋳造工場にて、砂処理設備のモーターブレーカーが作動しないとのご相談を頂き、ブレーカー交換工事を行った事例です。
また弊社の提案を受けて、現場OPから操作ボタンの設置も追加依頼いただきましたので、併せて施工いたしました。
砂処理設備のモーターブレーカーが作動しないとのご相談を頂きました。
ファンモーター及びブレーカーが焼損したため、今後は焼損しないようブレーカーとサーマルリレーで保護したいとのご要望でした。
ブレーカーの交換及び電磁開閉器の追加を提案いたしました。
ブレーカーでON、OFFで操作しているとのことだったのですが、ファンモーターは地下にあり動作状況を把握しにくかったため、トリップに気づきやすくするよう動作表示灯の追加も提案いたしました。
その際、現場OPから操作ボタンも追加できないかと追加依頼を頂き、設置いたしました。
また盤上部に不要な穴が開いており、粉塵がブレーカー端子部分などに山積していたため、清掃し穴を塞いでいます。
製造業のお客様にて、連続ショットブラストで頻発している異常の原因を調査してほしいとご要望がありました。
PLCのトラブルは日々発生してしまうものですが、その要因は電源や部品の問題からプログラムミスまで様々考えられ、原因の特定が困難なケースが非常に多いです。
今回の事例は、「サンプリングトレース」を用いて原因を特定し解決した事例です。
ドラムスイング異常（西）が週１、２回のペースで発生しており、原因がわからないので調査してほしいとのことでした。
いつ起こるかわからず、起こったタイミングで現場に赴いても原因がつかめなかったため、サンプリングトレースを導入して異常発生前後の状態を確認し原因究明することにいたしました。
サンプリングトレースとは、指定したデバイスが指定した動きをした際、その前後にPLC内でどのような処理が行われたかをグラフや表の形で記録できる機能で、あとからデバイスの動きを過去に遡ることでトラブルの原因特定につなげることができます。
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今回の事例では、サンプリングトレースを用いた調査の結果、投入される製品が少なくなってドラムスイングが一時停止した後、１分以内に復帰した際にドラムスイングが正常な位置に戻りきっていないことがあるとわかりました。
この調査結果を受けて、ドラムスイングを正常な位置に戻すための電磁弁をお客様の方で交換され、以降このトラブルは発生していないということです。
サンプリングトレースを開始させるためのプログラムです。PLCのソフトから直接開始させることも可能ですが、モニタリングができるようあえてプログラムを導入しています。（画像をクリックすると拡大できます）
黄色いラインが異常発生のタイミングです。（画像をクリックすると拡大できます）
Y0AC（東側方向へスイングさせる信号）、X4C（西側のセンサーの一つ）がONになっているのにX4B（西側センサーのもう一つ）が0.1秒以内にONになっていないので異常発生となりました。
本来停止後はY0AE（端のセンサーが全て反応していない位置に戻す信号）により正常位置に戻るはずですがX4Cのセンサーは反応しっぱなしで正常な位置に戻り切れていませんでした。
西側センサー付近で停止し、１分以内に復帰した場合のみこのような現象が起こるようです。
ドラムスイングは停止すると自動で正常な位置に戻る機能があります。
異常発生後に再度停止して正常な位置に戻ってしまっていたためサンプリングトレースなしでは発見できませんでした。
PLCやTPの不具合にお困りの方は、ぜひ弊社にお任せください！
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製造業のお客様の工場で、配管のルート変更の工事を行いました。
なるべく早く対応してほしいとのことでしたので、ルートの選定を工夫することでご要望にお応えしました。
弊社はお客様の状況に合わせてスピード・質ともにご満足いただける提案をしていきますので、お急ぎの工事もお任せください。
ベルトコンベヤシュート壁面にこびりついた砂を、稼働中のベルトコンベヤとのわずかな隙間から棒で落としているため危ない環境でした。
そこで、改善するためにカバーを拡大し隙間を広げる改造を予定していたそうです。
しかし、それによってモーターの配管に接触してしまうことがわかったため、配管を移設したいとのご相談でした。
モーターの配管と接触してしまうとわかったのが、カバー改造を目前にしたタイミングだったため、お客様からなるべく早急にできないかとご依頼いただいていました。
そのため、ルートの選定にあたり変更を最小限にし、ケーブルの長さを大きく変えずに流用することができるようにすることで、短い準備期間での工事完了を可能にしました。
電気炉の主回路は、電気炉によって発生した熱を制御するために使用される回路のことで、電気炉に電力を供給する主電源、接続されたケーブル、電熱体、制御装置などから構成されます。
今回はこの主回路への投入（電力の供給）ができなくなってしまったとのご相談でした。
主回路投入は電気機器や電気装置を起動する際に必要な操作であり、電気機器や電気装置の運転を開始するために欠かせないため、不具合が生じた場合すぐに修理が必要です。
電気炉の主回路投入ができなくなってしまったとのご相談でした。
原因もわからないため、原因を調査して修理してほしいとご依頼いただきました。
電気図面をもとに、現場で不具合箇所の調査を行いました。
その結果、主回路投入回路を調べていくと高圧回路の制動抵抗開閉用MCの補助接点の接触不良が原因と判明しました。
しかし、S-300という数世代前の開閉器で予備品もなかったことから、応急対応として補助接点の負荷に合う補助リレーを増設しました。
接点が過負荷な状況で大きな電流が流れた場合、接点が溶着することがあるため、負荷に見合うリレーを設置することが重要です。
今回の工事は応急対応のため、また開閉器が納品され次第交換となります。
補助接点の負荷に合う補助リレーを増設しました。
補助接点の接触不良は、今回のようにMCの正常な動作を妨げ、機器の故障やトラブルを引き起こす原因となります。
そのため、補助接点の定期的な点検や清掃、適切な保守を行うことが重要です。
また、使用環境に応じた適切なMCの選定や取り扱いにも注意が必要です。
保守・点検や修理は、電気制御工事の実績豊富な弊社にぜひお任せください。
製造業のお客様の工場で、オペレータが手動で動かしている乾燥機が、乾燥時間が終了したがどうかが分かりにくいため、 始動から終了までの状態をシグナルタワーで示してほしいとのご依頼をいただきました。 また、乾燥が終了時、終了したことを知らせるブザーも作動させてほしいとのことでした。 このような日々の業務上のちょっとしたお困りごと・不便に対しても、私たちはよりよい作業環境の為に対応いたします。
手動の乾燥機が、乾燥時間が終了したがどうかが分かりにくいため、シグナルタワーでの始動から終了までの状態の表示、並びに終了時のブザーの発動をしてほしいとのことでした。
現在、組んでいる回路を利用することで、PLCで回路を組まず、リレー回路で最小限の改造で済むようご提案しました。 工場内の音がかなり大きかったため、ブザーを容量が大きめのものを使用して、周囲によくわかるレベルの音量にしています。 また、最近、部品の納期がかなりかかるので、納期がかからない部品を選んでの回路構成になっています。
産業廃棄物処理施設において、再処理設備の試運転とその後の調整を行いました。
新規プラントの運転が想定通りに動くかどうかのチェックと、違う場合に回路の修正をしてほしいとの要望でした。
お客様からお聞きした要望を現在の設備で実現可能かどうかの精査をしました。
また、豊富な実績に基づいた数多くの選択肢の中から、出来るだけ費用を抑えて出来る改造方法をご提案させていただきました。
あらかじめ、問題点を洗い出して調整に臨んだのでスムーズに仕事がすすみました。
試運転調整時にいつも機械的な問題が起こるのですが、それを電気的に改良を加えることで問題の解決を図りました。
皆様の工場でも、新設・改造したプラント等について試運転・調整などのご要望がございましたら、お気軽にご相談ください。
製造業のお客様の工場で、清掃の際にベルトコンベア下の既設の配管が邪魔になるため、ルートを変更してほしいとのご要望をいただきました。
最初の配管敷設の際に清掃などの日々の作業まで考慮することは不可能なため、運用し始めたら不便を感じてしまうということはよくあります。
日々の業務上のちょっとしたお困りごと・不便に対しても、私たちはよりよい作業環境の為に対応いたします。
ショット玉回収ベルトコンベア下の清掃をする際に、振動ベルトコンベア用の既設配管が邪魔なので、ルートを変更してほしいとのことでした。
清掃時に邪魔にならず、また振動モーターを交換する際にチェーンブロックでモーターを吊り上げるのに配管が干渉しないルートを、モーターの交換をされる業者様とともに選定いたしました。
また既設配管を上にあげるだけであれば距離の短い施工で済みましたが、ショット玉回収ベルトコンベアの場合は角度を変更することがあります。
そのため、配管を振動モーターがある建屋から一度出してベルトコンベア上部を迂回するルートを選択しました。
これによりスペースを十分に確保しました。
周辺に鉄粉が多い環境であったため、中継ボックスは以前通り下部から入線できるようにしました。
これにより内部への鉄粉侵入のリスクを下げています。このような配慮のいる環境の工事も、弊社にご相談ください。
製造業のお客様の工場で、清掃の際にベルトコンベア下の配管が邪魔になるため、ルートを変更してほしいとのご要望をいただきました。
最初の配管敷設の際に清掃などの日々の作業まで考慮することは不可能なため、運用し始めたら不便を感じてしまうということはよくあります。
日々の業務上のちょっとしたお困りごと・不便に対しても、私たちはよりよい作業環境の為に対応いたします。
ベルトコンベア下の清掃をする際に非常停止用の既設配管が邪魔なので、ルートを変更してほしいとのことでした。
また、配管が曲がっているため同時に整備もしてほしいとご要望いただきました。
清掃時に邪魔にならず、かつベルトコンベアのベルト交換時にも影響がないルートに変更しました。
また曲がっている配管は適切なサイズに変更し敷設。
さらに、非常停止用に使用されている配線が古く耐久性に難があったため、配線の更新と共に分岐用に取り付けられていた中継ボックスを撤去しユニバーサルに変更しました。
これによりスペースを十分に確保しました。曲がっていた配管は動力線と制御線が混在していたため、個別に敷設しました。
コンベア下の砂を掃く際、配管が邪魔になっていました。
中継ボックスもかなり古いものでした。
配管を上部にあげて掃きやすくしました。
配管を新しいものに更新しました。
また、撤去した中継ボックス内には5ｍ以上もの不必要な余長ケーブルが収納されていました。
そのようなケーブルは様々なトラブルの元になり得ますので適切な長さで敷設する必要があります。
鋳造工場の造型機冷却ラインにおいて、ラダー改造によるリフタの動作条件とクランプの開動作タイミングの変更を行いました。
ライン工程を進める条件を一つの機器のみにしてしまうと、その機器の誤動作や不具合によって予期せぬタイミングで工程が進み、大きなトラブルからのライン長時間停止や重大事故に繋がることがあります。
既設の複数の機器を条件とすることで安全面を強化でき、トラブルによるロスを減らすことが可能です。
リフタ下降前にクランプを開かせるという条件を持つリフタ下降端のリミットスイッチを、作業者が誤って反応させてしまいました。
その結果、クランプが開き固定していた枠がずれたことによって、下降してきたリフタと接触して脱線してしまうというトラブルが起きました。
今後このようなことが起きないように動作条件を変更してほしいとご要望いただきました。
リフタの上昇・下降動作条件、およびクランプ開動作タイミングの変更をラダー改造により行いました。
具体的には、クランプが閉じるとリフタが上昇し、工程を進めた後にクランプの状態を問わずリフタが上昇・下降しきったことを検知するリミットスイッチが反応した時点で、クランプが開くようになっていました。
クランプがより安全なタイミングまで開くことがないよう、次工程である「枠を抑えるクッションの状態」を条件に加えることで誤動作による開動作をなくし、リフタ下降の際にクランプが閉じていることを条件としました。
これにより、万が一クランプが開いてもリフタが下降しないようにしています。
【ラダー図①】
クランプ開指令はリフタの下降端リミットスイッチのみでONになります。
それ以外は造型機の準備完了や反対動作の有無しかクランプ開の条件にはありません。
【ラダー図②】
リフタの上昇指令には、クランプが閉じたことは含まれていますが、その信号は保持されるため、実際に上昇している時に閉じている必要はありません。
下降動作では「開指令が出るのは下降しきってからなのでクランプは閉じている」としているため条件として含まれていません。
【ラダー図③】
クランプ開の工程をずらすことでの影響がないことを確認しました。
クランプ開は原位置であるため開いている状態で全行程終了となります。
クランプが開くことを条件として進む工程は全行程終了までなく、他の工程がネック工程となっているためサイクルタイムに影響はありません。
【ラダー図④】
クランプ開の条件を次工程のクッションの動作途中とすることで最低限の時間しか閉じていなかったクランプを最大限閉じさせ安全面を強化しています。
クッションキキ端、クッションキキ途中はリミットスイッチ、クッションモドリ途中はオートスイッチですのでこれらとリフタ下降端リミットスイッチ全てが同時に誤動作や不具合が発生する可能性は限りなく少なく、予期せぬタイミングで動作することを防止しています。
【ラダー図⑤】
リフタ上昇指令はクランプが閉じたことが条件であったため、実際上昇を開始した時には開いていても上昇してしまっていました。
条件がそもそもなかった下降と共にクランプが閉じている時のみリフタが動作するよう変更しています。
機会の動作条件を変更することで、安全性をさらに高めることが可能です。
当初の動作条件は１つの機器の条件のみを動作条件とした簡易的なもので、何度かヒヤリハットが発生した機器がありましたら、私たちにご相談ください。
複数の機器の動作を条件に組み込み、より安全性の高い運転を実現します。
鋼板製造会社の工場にて、焼損したトランス・分電盤の更新、さらに煩雑になった電気系統の整理を行いました。
古い工場は、設備の増設を繰り返して電気系統が煩雑になったり、トランスの容量不足や焼損を引き起こしてしまうことがあります。
前の保全担当者が退職したなどで、現状を誰も把握できていないというケースは意外と多くあるのです。
トラブルが起きる前に、新設以来長期間にわたってそのまま増設を繰り返しているような現場は、わたしたちのような電気制御会社にご相談することをおすすめします。
不特定多数の作業員の方が勝手にコンセントや照明を増設したため、既設の盤・トランスが焼損してしまいました。
焼損したトランスや分電盤を更新してほしいとご依頼いただきました。
また、煩雑になっている電気系統の整理や、コンセントや照明用の電源の増設についても一緒にご依頼いただきました。
将来新たにコンセントやスイッチを増設する可能性があるため、分電盤の容量を上げてブレーカー及び端子台の数を増やし、それに合わせてトランスの容量もアップすることをご提案いたしました。
また煩雑になったケーブルの整理も行いました。
既設のケーブルは、図面もなく至る所で変な繋ぎをしていたので、事前にしっかりとケーブルルート調査を実施し、当日は弊社協力会社作業員全員に撤去対象物・撤去ケーブルのルート及び、新設ケーブルの配線ルートと繋ぎの確認を行いました。
その結果、不明な配線が無い状態になり、のちのメンテナンスがしやすくなりました。
新規分電盤には予備のブレーカー、端子台を設けており、簡単に増設ができるようになっております。
この位置が操作上邪魔にならず最適なため、ここに分電盤を設置します。
容量を大きくした分電盤を設置しました。
既設盤撤去・既設不要ケーブル撤去・新設盤取り付け・新設トランス取り付け・新設配管取り付け・入線・端末・結線・電源切り替えを土日の休日工事期間で終了しました。
配線敷設工事は工場内の見える位置に設置されるため、職人の腕が問われます。
私たちは、豊富な実績から多くのお客様にご満足いただいています。
