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カテゴリー別アーカイブ: 施工事例

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振動ベルトコンベア用配管のルート変更工事

製造業のお客様の工場で、清掃の際にベルトコンベア下の既設の配管が邪魔になるため、ルートを変更してほしいとのご要望をいただきました。

最初の配管敷設の際に清掃などの日々の作業まで考慮することは不可能なため、運用し始めたら不便を感じてしまうということはよくあります。

日々の業務上のちょっとしたお困りごと・不便に対しても、私たちはよりよい作業環境の為に対応いたします。

お客様の要望内容・依頼背景

ショット玉回収ベルトコンベア下の清掃をする際に、振動ベルトコンベア用の既設配管が邪魔なので、ルートを変更してほしいとのことでした。

当社の提案・施工内容

清掃時に邪魔にならず、また振動モーターを交換する際にチェーンブロックでモーターを吊り上げるのに配管が干渉しないルートを、モーターの交換をされる業者様とともに選定いたしました。

また既設配管を上にあげるだけであれば距離の短い施工で済みましたが、ショット玉回収ベルトコンベアの場合は角度を変更することがあります。

そのため、配管を振動モーターがある建屋から一度出してベルトコンベア上部を迂回するルートを選択しました。

これによりスペースを十分に確保しました。

施工前

9-1編

9-2編

施工後

9-1編

9-2編

当社スタッフより

周辺に鉄粉が多い環境であったため、中継ボックスは以前通り下部から入線できるようにしました。

これにより内部への鉄粉侵入のリスクを下げています。このような配慮のいる環境の工事も、弊社にご相談ください。

非常停止用配管のルート変更工事

製造業のお客様の工場で、清掃の際にベルトコンベア下の配管が邪魔になるため、ルートを変更してほしいとのご要望をいただきました。

最初の配管敷設の際に清掃などの日々の作業まで考慮することは不可能なため、運用し始めたら不便を感じてしまうということはよくあります。

日々の業務上のちょっとしたお困りごと・不便に対しても、私たちはよりよい作業環境の為に対応いたします。


お客様の要望内容・依頼背景

ベルトコンベア下の清掃をする際に非常停止用の既設配管が邪魔なので、ルートを変更してほしいとのことでした。

また、配管が曲がっているため同時に整備もしてほしいとご要望いただきました。


当社の提案・施工内容

清掃時に邪魔にならず、かつベルトコンベアのベルト交換時にも影響がないルートに変更しました。

また曲がっている配管は適切なサイズに変更し敷設。

さらに、非常停止用に使用されている配線が古く耐久性に難があったため、配線の更新と共に分岐用に取り付けられていた中継ボックスを撤去しユニバーサルに変更しました。

これによりスペースを十分に確保しました。曲がっていた配管は動力線と制御線が混在していたため、個別に敷設しました。

施工前

ベルトコンベア下

9-1編

コンベア下の砂を掃く際、配管が邪魔になっていました。

中継ボックス

9-2編

中継ボックスもかなり古いものでした。

施工後

ルート変更後の配管

9-1編

配管を上部にあげて掃きやすくしました。

中継ボックス

9-2編

配管を新しいものに更新しました。

当社スタッフより

曲がっていた配管は動力線と制御線が混在していたため、個別に敷設しました。

また、撤去した中継ボックス内には5m以上もの不必要な余長ケーブルが収納されていました。

そのようなケーブルは様々なトラブルの元になり得ますので適切な長さで敷設する必要があります。

クランプ動作のラダー改造

鋳造工場の造型機冷却ラインにおいて、ラダー改造によるリフタの動作条件とクランプの開動作タイミングの変更を行いました。

ライン工程を進める条件を一つの機器のみにしてしまうと、その機器の誤動作や不具合によって予期せぬタイミングで工程が進み、大きなトラブルからのライン長時間停止や重大事故に繋がることがあります。

既設の複数の機器を条件とすることで安全面を強化でき、トラブルによるロスを減らすことが可能です。


お客様の要望内容・依頼背景

リフタ下降前にクランプを開かせるという条件を持つリフタ下降端のリミットスイッチを、作業者が誤って反応させてしまいました。

その結果、クランプが開き固定していた枠がずれたことによって、下降してきたリフタと接触して脱線してしまうというトラブルが起きました。

今後このようなことが起きないように動作条件を変更してほしいとご要望いただきました。

当社の提案・施工内容

リフタの上昇・下降動作条件、およびクランプ開動作タイミングの変更をラダー改造により行いました。

具体的には、クランプが閉じるとリフタが上昇し、工程を進めた後にクランプの状態を問わずリフタが上昇・下降しきったことを検知するリミットスイッチが反応した時点で、クランプが開くようになっていました。

クランプがより安全なタイミングまで開くことがないよう、次工程である「枠を抑えるクッションの状態」を条件に加えることで誤動作による開動作をなくし、リフタ下降の際にクランプが閉じていることを条件としました。

これにより、万が一クランプが開いてもリフタが下降しないようにしています。

施工前

【ラダー図①】

クランプ開指令はリフタの下降端リミットスイッチのみでONになります。

それ以外は造型機の準備完了や反対動作の有無しかクランプ開の条件にはありません。

【ラダー図②】

リフタの上昇指令には、クランプが閉じたことは含まれていますが、その信号は保持されるため、実際に上昇している時に閉じている必要はありません。

下降動作では「開指令が出るのは下降しきってからなのでクランプは閉じている」としているため条件として含まれていません。

施工中

【ラダー図③】

クランプ開の工程をずらすことでの影響がないことを確認しました。

クランプ開は原位置であるため開いている状態で全行程終了となります。

クランプが開くことを条件として進む工程は全行程終了までなく、他の工程がネック工程となっているためサイクルタイムに影響はありません。

施工後

【ラダー図④】

クランプ開の条件を次工程のクッションの動作途中とすることで最低限の時間しか閉じていなかったクランプを最大限閉じさせ安全面を強化しています。

クッションキキ端、クッションキキ途中はリミットスイッチ、クッションモドリ途中はオートスイッチですのでこれらとリフタ下降端リミットスイッチ全てが同時に誤動作や不具合が発生する可能性は限りなく少なく、予期せぬタイミングで動作することを防止しています。

【ラダー図⑤】

リフタ上昇指令はクランプが閉じたことが条件であったため、実際上昇を開始した時には開いていても上昇してしまっていました。

条件がそもそもなかった下降と共にクランプが閉じている時のみリフタが動作するよう変更しています。

当社スタッフより

機会の動作条件を変更することで、安全性をさらに高めることが可能です。

当初の動作条件は1つの機器の条件のみを動作条件とした簡易的なもので、何度かヒヤリハットが発生した機器がありましたら、私たちにご相談ください。

複数の機器の動作を条件に組み込み、より安全性の高い運転を実現します。

焼損したトランス・分電盤の更新工事

鋼板製造会社の工場にて、焼損したトランス・分電盤の更新、さらに煩雑になった電気系統の整理を行いました。

古い工場は、設備の増設を繰り返して電気系統が煩雑になったり、トランスの容量不足や焼損を引き起こしてしまうことがあります。

前の保全担当者が退職したなどで、現状を誰も把握できていないというケースは意外と多くあるのです。

トラブルが起きる前に、新設以来長期間にわたってそのまま増設を繰り返しているような現場は、わたしたちのような電気制御会社にご相談することをおすすめします。


お客様の要望内容・依頼背景

不特定多数の作業員の方が勝手にコンセントや照明を増設したため、既設の盤・トランスが焼損してしまいました。

焼損したトランスや分電盤を更新してほしいとご依頼いただきました。

また、煩雑になっている電気系統の整理や、コンセントや照明用の電源の増設についても一緒にご依頼いただきました。


当社の提案・施工内容

将来新たにコンセントやスイッチを増設する可能性があるため、分電盤の容量を上げてブレーカー及び端子台の数を増やし、それに合わせてトランスの容量もアップすることをご提案いたしました。

また煩雑になったケーブルの整理も行いました。

既設のケーブルは、図面もなく至る所で変な繋ぎをしていたので、事前にしっかりとケーブルルート調査を実施し、当日は弊社協力会社作業員全員に撤去対象物・撤去ケーブルのルート及び、新設ケーブルの配線ルートと繋ぎの確認を行いました。

その結果、不明な配線が無い状態になり、のちのメンテナンスがしやすくなりました。

新規分電盤には予備のブレーカー、端子台を設けており、簡単に増設ができるようになっております。

施工前

分電盤設置箇所

9-1編

この位置が操作上邪魔にならず最適なため、ここに分電盤を設置します。

施工後

分電盤新設

9-1編

容量を大きくした分電盤を設置しました。

当社スタッフより

社員5
既設ケーブルは2次側すべて保護管なしの裸配線でコンセントやスイッチに敷設されていましたが、新設は全て電気配管やフレキチューブで敷設しました。

既設盤撤去・既設不要ケーブル撤去・新設盤取り付け・新設トランス取り付け・新設配管取り付け・入線・端末・結線・電源切り替えを土日の休日工事期間で終了しました。

配線敷設工事は工場内の見える位置に設置されるため、職人の腕が問われます。

私たちは、豊富な実績から多くのお客様にご満足いただいています。

パトライト追加設置工事

鋳造工場で、パトライトの追加設置工事を行いました。


お客様の要望内容・依頼背景

3つの制御盤が一つの設備を共有しており、また奥まった位置にあることから、過負荷や漏電が起こった際に気づきにくい状況でした。

そのため、目立つ場所に異常を知らせるパトライトを設置してほしいとのご要望をいただきました。

また、ダストレキサー盤の端子台が錆びてきていたので、それについても交換してほしいとのことでした。


当社の提案・施工内容

パトライトを設置し、屋外であるため晴天時でも目立つように点滅させました。

また、各盤の異常で点滅させるパトライトに差異を持たせ、区別できるようにしました。

ダストレキサー盤の端子台については、交換に加えパトライト用も追加しました。

施工前

パトライト設置個所

9-1編

制御盤が奥まったところにあるため、見やすい場所にパトライトを設置します。

端子台

9-2編

錆が生じていた端子台です。

施工後

パトライト

9-1編

見やすい場所にパトライトを設置しました。

端子台

9-2編

端子台を交換しました。

当社スタッフより

複数の制御盤が一つの設備を制御しているものの、単独で起動させる場合もあり電源系統も別であることから、各々の制御盤より電源をとり、停止もしくは制御電源が切られている状態でも表示できるように改造致しました。

また集塵機は構造が同じで、シーケンス回路、線番も同じのため混同しないような線番を設定しております。

さらに、パトライトの点滅する場所でどの設備に異常があるかを咄嗟にわかるよう図式マニュアルを作成し各盤に貼り付けています。

エア消費量削減のためのラダー改造工事

鋳造工場で、エアバイブレーターのエア消費量を削減するための改造を行ってほしいとご要望がありました。

電気代や燃料代が高騰している昨今、省エネの要望が増えています。

工場の省エネで欠かせないのが、エア消費量の削減です。

今回は、PLCデータの改造によってエアの省エネを実現した事例です。


お客様の要望内容・依頼背景

電磁弁で制御していたエアバイブレーターについて、これまでは運転時間が短く性能を生かし切れていないので手動バルブを取り付け常時運転状態にしてました。

しかし、エアの消費量を削減するため、不要な時間帯では自動で停止するように改造してほしいとのご要望をいただきました。


当社の提案・施工内容

エアバイブレーターの運転条件を変更し、必要なタイミングのみ運転するようPLCデータを改造しました。

元々の設定では、どのタイミングで「運転するか」で設計されていましたが、どのタイミングで「停止するか」で設計し直しました。

また、操業開始時や終了時には特別な運転の仕方が必要となるため、お客様のご要望に応じて自動で制御する部分と手動で操作する部分を設定しました。

施工前

ラダー図

9-1編

エアの消費量は少ないですが、不要な砂を落とすには時間が不十分な設定でした。

施工後

ラダー図

9-1編

お客様のオペレーションを聞き、それに適した改造を行いました。

バルブ

9-2編

手動バルブも併用して使用できるようにしてあります。

当社スタッフより

皆様の工場でも、様々な省エネをこれまで行ってきたと思います。

省エネのネタが尽きてきていると思っている方でも、今回のように設備の運転条件の回路改造により省エネを実現することがあります。

私たちは、現場のスタッフから設備の稼働状況を詳細にお聞きし、オペレーションまで考慮した最適な制御方法を提案・施工いたします。

ブレーカートリップの原因調査と配線・電気機器交換

鋳造工場の注湯場トロリー線転轍機において、ブレーカーがトリップしてホイストが動かなくなったというご相談を受けました。

長年にわたって工場を稼働していると、どこかで不具合が起きて頻繁にブレーカーが落ちてしまうということが起こることがあります。

安定した工場運営の為には、早期の原因調査が不可欠です。


お客様の要望内容・依頼背景

ブレーカーがトリップし、ホイストが動かなくなってしまったため、原因を特定し直してほしいとのご要望でした。

ホイストを操作していた作業員によると、「一度ブレーカーがトリップしてから復帰させ、再度運転しようとしたところ、今度は別のブレーカーがトリップした」とのことでした。

当社の提案・施工内容

該当ブレーカーを分解してみると、トリップさせるためのコイルが焼けており、トリップできない状態となっておりました。

トロリー側では、電源供給ケーブル3相のうちT相のケーブルが断線しS相のトロリーと接触した跡が確認できました。

原因はおそらく経年劣化であり、焼けたブレーカーの交換と断線したケーブルを補修しました。

そしてケーブルと他ブレーカーに焼損等異常がないかの確認した後、ホイストを運転し、正常に運転している事を確認しました。

施工前

トロリー外観

9-1編

該当トロリーの施工前の様子です。

ブレーカー内部

9-2編

コイルが経年劣化により焼け焦げていました。

施工後

トロリー外観

9-1編

トロリー付近の配線をし直しました。

ブレーカー内部

9-2編

一部機器を交換しました。

当社スタッフより

設備が古いため、他のケーブルでも同じようなことが起きないよう、念のため他の各トロリー線電源供給ケーブルの点検を提案しました。

設備の不具合や突発的なトラブルは、ぜひ私たちにご相談ください。

電源盤据え付け工事

お客様の新しい作業用建屋で、電源盤の据え付け工事を行いました。

新しく建屋などを建てる際、必ず電源の引き込みや電源盤の据え付け工事が必要となります。

今回はお客様の予算のご要望を受け、他社よりも安い費用で工事を行いました。


お客様の要望内容・依頼背景

限られた予算内で、溶接をしないように構造物に固定して新しい電源盤を作成してほしいとご依頼をいただきました。

また、メイン電源のケーブルが短いので継ぎ足して届くようにしてほしいとのご要望もありました。


当社の提案・施工内容

溶接不可のため、固定用の金具を自社で作成し、それを固定して電源盤を設置しました。

また、メイン電源ケーブルは、電源盤の上部で継ぎ足すケーブルを最小限の長さにして接続しました。

これにより、最近ケーブル部材が高騰している中で、工事費をかなり抑えることができました。

施工中

金属枠設置

9-1編

固定用の金具を設置しています。

ブレーカー設置

9-2編

電源盤内のブレーカー設置や配線を行っています。

施工後

電源盤外観

9-1編

金具を使用して電源盤を固定しました。

電源盤内部

9-2編

電源盤内部の様子です。

当社スタッフより

他社との相見積もりの末に今回の工事を受注しましたが、他社との工事代金があまり安すぎたためどのような工事をするのかと担当者の方より不安になって連絡をされました。

ケーブルを最小限の長さにして部材費を抑えることで費用を安くできると説明すると、安心・納得され、当社に決めていただきました。

設備動作不良の原因調査・点検

お客様の工場にて、設備の操作時に不具合が生じるため、動作不具合の原因調査を行いました。

長期間使用している設備では、様々な動作不良を起こしてしまいます。

電気的な問題と機械的な問題を一つずつ確認し、原因を特定することが重要です。


お客様の要望内容・依頼背景

容器加工業のお客様より、設備起動ボタン操作時に、既に起動中の別モーターが停止することがあるため、原因を特定して不具合を直してほしいとご依頼いただきました。


当社の提案・施工内容

現場にて実際の症状の確認及び、電気図面、盤内制御機器の調査・点検を行いました。

症状発生時の規則性がないため原因特定に時間がかかりましたが、症状と電気図面から考え、まず可能性の高い制御系統のコモンから調べました。

すると、キースイッチの端子ネジが緩んでいるところを発見しました。

端子ネジの緩みにより接触不良が起き、ボタン操作時の振動により連動して予期せぬ動作が起きていることがわかりました。

念のため制御盤内の全端子ネジの増し締め、清掃を行ったところ、症状は出なくなりました。

施工後の様子

操作スイッチ

9-1編

施工後のセレクタスイッチです。

キースイッチ

9-2編

端子ネジの増し締めを行いました。

当社スタッフより

解決してみると大したことのない原因のように感じますが、端子ネジのゆるみが原因で設備が動作不良になった現場は思ったより多く、原因としても意外と見落としがちで、
特定に時間がかかるケースも多いです。

そのため、定期的な端子ネジの増し締めといった点検・清掃作業も単純ですが重要なものだと再認識しました。

電磁接触器のマグネット接点交換工事

ホイストクレーンの電磁接触器のマグネット接点交換工事を行いました。

動作回数が多い電磁接触器では、オン/オフの切り替え時に発生する火花(アーク)によって接点が損傷したり、摩耗によって接触が悪くなったりします。

クレーンなどの使用頻度が多い(頻繁にオン/オフの切り替えを行う)設備の電磁接触器では、他の設備よりも接点の摩耗などが早く進行するため、機械の動作不良などが増えてきたら、機器の交換が必要となります。

お客様の要望内容・依頼背景

工場内で使用しているホイストクレーンが、使用頻度が高いために故障も多いため、点検をしてほしいとのご依頼をいただきました。

当社の提案・施工内容

電磁接触器を点検したところ、マグネット接点が摩耗していることが原因と分かりました。

そのため、マグネット接点部分の交換を行いました。

また、既設のものには機械式インターロック機能が組み込まれていなかったため、より安全性を高めるために機械式インターロック機能の組み込まれたマグネットに交換しました。

施工前

電磁接触器の様子

9-1編

摩耗したマグネット接点のある電磁接触器の様子です。

マグネット接点

9-2編

マグネット接点を取り外した様子です。

施工中

背板裏側

9-1編

背板にビス用の穴をあけて設置されています。

基盤

9-2編

背板と基盤の空間の様子です。

施工後の様子

制御盤内の様子

9-3編

施工後の電磁接触器の様子です。

当社スタッフより

マグネット交換時に、背板加工(ビス用穴あけ)が必要になりましたが、背板裏に基盤があったため、慎重に作業を行いました。

機械の制御に関わる工事は、わたしたちの専門分野であり、数多くの実績があります。

機械の動作不良等が起きた際は、私たちにお気軽にお声がけください。