ブレーカー部品製造工場にて、回転機予知保全センサーの取付と、データ取得を行いました。
他の社員には聞こえず、社長だけにモーターの異音が聞こえていたため、異常の有無をデータとして検出し、明確にさせてほしいとのご要望でした。
日々の点検は非常に重要ですが、人の五感で検知するのには限界があります。
モーターやポンプ、ファンなどの故障が許されない設備は、予知保全を行うことが非常に重要です。
異音がないモーターの波形データです。
回転機予知保全センサーを取り付け、データの取得を行いました。
工場内に同じモーターが複数あったので、条件を同じにして他のモーターにもセンサーを取り付けました。
そしてモーターごとに波形を比較して見てみると、異音が発生するモーターのみ波形に違いがみられました。
異音が発生しているモーターとそうでないモーターで、波形に違いが現れました。
モーターの外部に予知センサーを取り付けました。
回転機などの設備は急に停止してしまうと、生産計画の立て直し、補修業者の手配、管理コストの増大など、様々な悪影響を及ぼします。
監視や点検が困難な場所にあると、日々のメンテナンスを行うことができないため、故障の可能性が高まります。
AIセンサーなどで予知保全をすることが重要ですが、効果がわからないと導入しづらいものです。
私たちは、センサーを購入する前にデモ機で効果を確かめてもらうサービスも提供しています。
ＰＬＣは精密機器です。生産機械や制御盤に収まっており、普段触れることがなく、また、故障する前兆が見えづらい為にそのままにしている事業者様が多いですが、工場稼働の中枢を担う部品であり、故障した際は大きな被害に直結するものです。サイテックでは、ＰＬＣのリスク診断を行っており、お客様の制御装置の設置状況を踏まえて安心をして使用できるものなのか、部品交換や故障危険性があるものなのかをお伝えしています。
当社ではＰＬＣ診断として以下の項目をチェックし、お客様に診断報告書をご提出させていただいています。
□周辺温度（劣化に直結する環境下にないか）
□冷却フィルタ（目詰まりなどにより稼働が抑制されていないか）
□電源電圧（指定範囲内の電圧か否か）
□端子ねじ（ゆるみなどの機械的な不具合が発生していないか）
□目視確認（被覆や配線敷設の仕方などについて不備がないか）
□バッテリー（耐用年数内であるか）
□プログラム（バックアップの有無）
□予備品（予備在庫の有無）
事前にお打合せをさせていただき、実施スケジュールを設定いただきます。当日は、貴社電気設備ご担当者様に同行を頂きながら場所や留意事項の確認をさせていただき、その後、当社スタッフにてＰＬＣトラブルリスク診断を実施させていただきます。
診断後にご報告書を提出いたします。報告書は、診断対象のＰＬＣごとに作成をして、運用上のトラブルについて課題があるか否かのご報告をさせていただきます。トラブル要因と判断された事項については、別途解決策のご提案をさせていただきます。
当社のリスク診断では、以下の点をお客様から評価いただいています。
何よりも制御工事会社が行うリスク診断であるという事で、現場の状況に即した必要項目や課題提示ができるという事です。私達サイテックでは、今まで多くの事業所の電気制御工事、ＰＬＣリプレースや改造などの工事を行ってきました。そこで経験をしてきた他社の良い取り組みや課題点を踏まえて、リスク診断を行っていきます。現場を知っているからこその診断ができるという事が最大の特徴と言えます。
リスク診断を行った後に診断結果と合わせて各ＰＬＣの更新時期やメンテナンスタイミングについてもご提案させていただきます。最も重要なことは、予想耐用年数よりも早く更新が必要であると思われる機器の存在です。一般的な更新計画では把握しえない情報をこのＰＬＣリスク診断ではご提示します。
今のＰＬＣをそのまま稼働させていくことも可能ですが、これを機会として回路設計の変更やより効率的な制御について一緒に考える機会になります。私達の工事実績は、他者で取組んでいる制御改善事例であり、その事例をベースに貴社の制御方法のご提案をすることができます。診断から改善、リプレース・更新までを一貫してご提案できる点が当社の強みであると言えます。
磁選機下にあるパタコンの操作盤にセレクタスイッチを設置する工事をしました。
これまでスイッチの入切は、操作盤の扉を開けてブレーカーによって行っていました。
業務の効率化を図るため、もっと簡単に操作できるようにとのご要望を受けて工事を行いました。
操作盤のボックスの扉には何も設置されていない状況でした。
ブレーカーが内蔵されています。ボックスが小さく新しく機器を設置するスペースはありません。
既存の操作盤のボックスが小さく、セレクタスイッチを設置するスペースがなかったため、ボックスを大きなものへと交換し、扉の外側にセレクタスイッチを設置しました。
また、運転状況が把握しやすいように表示灯もセレクタスイッチと共に設置しました。
さらに、既存のブレーカーはモーターブレーカーではなかったため、モーターの保護も行えるよう電磁開閉器を追加し、図面作成まで行いました。
サイズの大きいボックスへと交換し、扉の外側にセレクタスイッチと表示灯を設置しました。
既存のブレーカーの隣に電磁開閉器を追加しました。
電磁開閉器の設置に伴い、電気回路の図面を作成しました。
今回のように、設備の電源の切り替えをブレーカーで直接行っているケースはよくあります。
頻繁に操作するのであれば、セレクタスイッチを扉の外側に設置することで作業上の手間は大幅に改善されます。
また、既存のボックスではサイズが足りない場合は新しいボックスを設置し、保護機能などで不足している部分があれば一緒に提案させていただきます。
図面作成も同時に行うため、今後設備の改造が必要となった際もスムーズに行うことができます。
工場の関心事の一つに「安全」が挙げられます。ＫＹにヒヤリハットによる改善・・・というような日々の取り組みが多いのではないでしょうか？
しかし、よく見てみると「昔ながら」の設計で建てられた工場では、意外に危険な箇所は多くあります。
安全には注意喚起や危険予知等といった人の意識によって改善できるものに合わせて、手すり・柵・防滑床材といったハード面、更に、警告・緊急停止を行うような計装面を活用した取り組みがあります。
工場の設計を大きく変えることはできませんので、意識面・ハード面の次の施策として計装を活用した安全対策へのニーズが上がってきています。
センサーの設置、その、信号が出された後にどのような動きを行わせるか、その一連の流れを組みあげることが計装を活用した安全対策になります。
・人が立ち入ったら機械を緊急停止させる
・人が近づいたら注意喚起の信号を発報する
・機械が動いているという事を知らせる為の信号を出す 等々
安全を仕組み化することは事業所の安全品質を上げる上では重要です。また、それらを実現させる技術も普及されてきています。どのようなセンサーを用いればよいのか、どのように制御を掛けていけばよいのか、具体的に何を用いて周辺認知をさせるのか、それらを一気通貫で提案できる事業者と一緒に取組むことが良いでしょう。
私達もお客様のご相談に応じて、安全対策の工事を行う事があります。サイテックは電気制御を強みとしている会社ですので、お客様のご要望に合わせた各種機器の選定から、具体的な制御変更・試運転から後のメンテナンスまでを一貫で行う事ができます。
赤外線センサーをカーテンのように配置し、機械に人が近づかない、手を出さないようにするためのものです。センサーが動態を検知することで、機械を緊急停止させます。
よくある事故の一つに、機械のトラブル時に自分で直そうと手を出し巻き込まれる事故です（1人前直前くらいの人に多い）。それをセンサーを活用して防ぐ技術です。
機械稼働中、その周辺エリアに人が誤って入らないようにするためのものです。機械の稼働が停止したことをセンサーが確認し、該当エリアに入る為のカギが開くというものです。
インターロックの生産設備版とお考えいただくと
イメージが付きやすいでしょう。
機械に人を近寄らせないためのセンサーの一つに、左のような赤外線センサーを用いることもあります。
足元で検知することで、人の侵入を検知します。
安全対策の上で計装設備を用いる方法は有効です。また、センサー技術も発展してきている中で、取り組みやすい手法になりつつあります。
しかし大切なことは、機械なので融通が利かないという事。全体を考え最適な設置方法を検討することが大切です。
オフディレイタイマーの交換と、それに伴うシーケンサ改造工事を行いました。
既設のオフディレイタイマーの目盛りがわかりづらいため、見やすいものに交換してほしいとのご要望でした。
オフディレイタイマーが２つ設置してあります。
既設のオフディレイタイマーは目盛りが見えづらいものでした。
電磁継電器側の接点が使われていなかったため目盛りのわかりやすいオフディレイタイマーに交換し、部品変更に伴うシーケンサの改造を行いました。
同じ個所に新しいものを設置しました。
目盛りが見やすいものへと交換しました。
タイマーや表示灯は、正常に作動しているかどうかだけでなく、見やすいかどうかという点も非常に重要な点です。
色が剥げたり、薄くなってしまった場合にはぜひ交換をおすすめします。
稼働状況を正確に把握するためにも、遠くから見てもしっかりと確認できる状態が理想です。
