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鋳造工場にて、バケットエレベータの操作ボックス設置工事を行いました。
工場内に設置された2機のバケットエレベーターについて、現場にて寸動運転(インチング運転)ができるようにしてほしいとのご要望をいただきました。
既設の操作盤とは別で現場でも操作できるようにするとのことで、同時操作による事故が起きないよう設計しました。
対象設備である連続ショットブラストの近くに操作ボックスを追加設置しました。
今回ご要望を受けた寸動運転(インチング運転)は、創業時の自動運転中ではなく、ベルトの交換時などの保全作業で使用することを目的としていました。
そのため、自動運転中の誤作動防止及び保全作業中の安全性を重視し、制御盤での操作と現場での操作を同時に行えないよう設計しました。
複数の場所で操作できるようにする際問題となるのが、安全性です。
一方で操作している時にそれを知らずに別の場所で操作して事故が起きてしまう、ということは避けなければいけません。
私たちは、安全性を確保したうえで設備稼働の効率性を上げる工事も得意としています。
鋳造工場にて、電気炉の注湯時間監視装置の自動化工事を行いました。
電気炉の注湯時間監視装置において、これまでは監視開始を手動で行っていたものを自動化したいとのご要望でした。
以前同じ工場で同様の工事を行い、その追加工事となります。
前回改造した電気炉は高周波炉だったのに対し、今回は低周波炉のため、カウントする信号も別のものを採用しています。
電気炉の炉体を一度傾動させた後の着座を監視開始とし、注湯時間のカウントを開始させる改造をしました。
監視開始のタイミングの誤差などはあまり気にしないとのことで、近似値となる信号で監視を開始する設定にしました。
具体的には、炉体を上昇・傾動させるレバーにリミットスイッチを敷設し、動作の検知を行います。
動作検知から監視開始までの具体的な秒数は、現場の作業を実測で測り設定しています。
自動化を進める上で、様々な要望や課題があると思います。
例えば今回の場合では、部材費をなるべく抑えたいとのことで、現場オペレーションの了承のもと、リミットスイッチを傾動レバーの付近に設置しています。
また、誤作動をなくすよう注湯以外ではなるべく反応しないようなラダーを設計しました。
ソフトなどを導入せずに工場の自動化を実現したい方は、私たちにお任せください。
鋳造工場において重要な役割を持つショットブラストの設備が正規とは異なる動作をしているので、原因を調べてほしいとのご要望でした。
現状の動作と正規の動作から、また設備の動作中のプログラムのモニタから原因を特定します。
プログラムから、事前にリミットスイッチの信号が原因の可能性が高いと予想していました。
実際に現場でモニタすると一見正常でしたが、その信号の立ち上がり回数を監視する回路を追加すると原因がわかりました。
リミットスイッチが反応するとき、目視ではわからない早さで信号が2回入ってしました。
リミットスイッチの位置調整・清掃により、一旦正常になりましたが、リミットスイッチの入力信号をタイマーで処理するようなPLCプログラムの改造もご提案させていただきました。
鋳造工場にて、センサー設置とラダー・シーケンス改造、さらにケーブル・電線管敷設工事を行いました。
注湯時に鋳造型枠に溶湯が付着することがあり、それをオペレーターで除去作業を行いたいので、特定の場所に湯付着した枠が到達したらランプなどで知らせてほしいとのご要望でした。
業種特有のお悩みや実現したいことに対しても、ご要望に応えるべく最適な提案をいたします。
異物を検知するセンサーを取り付けて、検出枠が特定の場所に到達するとシグナルタワーで表示、及びオペレーターのスイッチによる確認操作をするようPLCプログラムを改造しました。
鋳造型枠ごとに摩耗や位置のズレなど個体差が大きく、検出場所に湯付着以外の異物も多くあり、それらをクリアできる検出センサーの選定や形状の考案が一番の課題でした。
扇風機の交換工事を行いました。
お客様の工場内に設置されている扇風機が急に動かなくなったため、ご依頼をいただきました。
扇風機などのモーターは、故障前の予兆に気付かず、急に停止してしまったというケースがよくあります。
私たちは原因調査から機器の交換までを行います。
扇風機に使用しているモーターの絶縁測定とモーターの線間抵抗の調査を行いました。
メガーにて絶縁を測定した結果絶縁不良という結果がわかりました。
また、線間抵抗も各層のばらつきがあり断線という事も確認できました。
原因はベアリング不良による過電流によりモーターが焼損と考えられます。
原因に気付かずそのまま運転を続けていたことでモーターが焼けてしまったため、お客様の指示のもと交換する運びとなりました。
これらの故障は急に起きてしまう印象があると思いますが、実は異音や異常な温度上昇などの予兆があるのです。
これらの異常を見つけた場合は私たちにご相談ください。
私たちは故障が起きた際も、ただ機器を交換するだけでなく原因を特定することで、再発防止のアドバイスまで行います。
鋳造工場にて、転轍機切替ボタンの増設工事を行いました。
既設の操作ボックスはありましたが、そことは離れた箇所でも転轍機の操作を行いたいとのご要望でした。
工場内の動線の都合上、既設の場所とは違う離れた場所でも設備の操作を行えれば楽なのに、、、というケースは良くあります。
私たちは電気制御工事会社として、工場の手間改善のための工事なども行っています。
転轍機の切替ボタンのみ増設するという提案をしました。
既存の操作ボックスの北側に切替ボタンとボックスを設置し、西側にある既設の操作ボックスへの繋ぎ込み工事、配線工事も同時に行いました。
また、切替ボタンに、転轍機の向きがわかるシールが欲しいとのご要望があったので、一回り大きなボックスを用意し、転轍機の向きがわかるようシールを貼りました。
私たちは、このような小さな手間改善についても、既存の設備を活かして最小限の工事で実現します。
操作ボックスや切替ボタンの設置、それに伴う配線配管工事、既設の制御盤への繋ぎ込み工事などを一貫して行います。
磁選機下にあるパタコンの操作盤にセレクタスイッチを設置する工事をしました。
これまでスイッチの入切は、操作盤の扉を開けてブレーカーによって行っていました。
業務の効率化を図るため、もっと簡単に操作できるようにとのご要望を受けて工事を行いました。
既存の操作盤のボックスが小さく、セレクタスイッチを設置するスペースがなかったため、ボックスを大きなものへと交換し、扉の外側にセレクタスイッチを設置しました。
また、運転状況が把握しやすいように表示灯もセレクタスイッチと共に設置しました。
さらに、既存のブレーカーはモーターブレーカーではなかったため、モーターの保護も行えるよう電磁開閉器を追加し、図面作成まで行いました。
鋳造工場にて、冷却塔(クーリングタワー)の水量削減のためのシーケンサ改造を行いました。
お客様の工場で導入されているコンプレッサは水冷式のもので、これまではクーリングタワー稼働中は常に水をオーバーフローさせていました。
これを制御し、水量を削減してほしいとのご要望でした。
クーリングタワーの運転に連動した電磁弁をさらにウィークリータイマーで制御し、平日の8時~20時(お客様により指定)のみオーバーフローするよう仕様を変更しました。
既設の電磁弁の起動制御は生かしつつ、クーリングタワーを一旦停止させ再び運転を開始させた場合も、時間次第で電磁弁の起動が制御されるようにしました。
鋳造工場にて、冷却設備の運転表示灯の交換を行いました。
お客様がこれまで表示灯に使っていた電球は非常に古いもので点灯が不安定だったため、LEDの表示灯に変更しました。
表示灯は、工場内の機器の稼働状態を示し、異常を的確に知らせるなど安全対策や設備の保守にとって重要な役割を担っています。
点灯が弱まり見づらくなったと感じたらすぐに交換しましょう。
既存の表示灯は、電球を固定するソケット部が破損しており部品も廃盤となっていたため、LEDの表示灯に交換しました。
これまで表示灯に一般的に使用されてきた白熱電球の寿命が1,000~2,000時間であるのに対し、LEDは約3万時間と言われています。
これにより、以前ほど頻繁に交換が必要なくなります。
鋳造工場にて、電気炉の余熱作業・冷却設備の自動化を行いました。
これまで、電気炉の余熱作業は週明け直前の夜間に、冷却設備の停止を週終わりの昼に手動で行っていました。
今回のご要望は、これらの作業を無人で行えるよう自動化をしてほしいとのことでした。
さらに、10時間ほどかかる焼結作業も自動化をしてほしいとのご要望を受けて、施工いたしました。
タッチパネルによる自動予熱・焼結の設定と予約、シーケンサ制御による冷却設備の自動停止と自動起動を提案
しました。
また、冷却設備の運転状況が制御盤でわかるようにし、現地でブレーカーにて運転停止させていたものを制御盤の照光スイッチにて制御できるようにしました。