カテゴリー別アーカイブ: 電気回路設計の施工事例

磁選機下にあるパタコンの操作盤にセレクタスイッチを設置する工事をしました。

これまでスイッチの入切は、操作盤の扉を開けてブレーカーによって行っていました。

業務の効率化を図るため、もっと簡単に操作できるようにとのご要望を受けて工事を行いました。

工事前の様子

当社の提案・施工内容

既存の操作盤のボックスが小さく、セレクタスイッチを設置するスペースがなかったため、ボックスを大きなものへと交換し、扉の外側にセレクタスイッチを設置しました。

また、運転状況が把握しやすいように表示灯もセレクタスイッチと共に設置しました。

さらに、既存のブレーカーはモーターブレーカーではなかったため、モーターの保護も行えるよう電磁開閉器を追加し、図面作成まで行いました。

施工の様子

当社スタッフより

今回のように、設備の電源の切り替えをブレーカーで直接行っているケースはよくあります。

頻繁に操作するのであれば、セレクタスイッチを扉の外側に設置することで作業上の手間は大幅に改善されます。

また、既存のボックスではサイズが足りない場合は新しいボックスを設置し、保護機能などで不足している部分があれば一緒に提案させていただきます。

図面作成も同時に行うため、今後設備の改造が必要となった際もスムーズに行うことができます。

鋳造工場にて、冷却塔（クーリングタワー）の水量削減のためのシーケンサ改造を行いました。

お客様の工場で導入されているコンプレッサは水冷式のもので、これまではクーリングタワー稼働中は常に水をオーバーフローさせていました。

これを制御し、水量を削減してほしいとのご要望でした。

工事前の様子

当社の提案・施工内容

クーリングタワーの運転に連動した電磁弁をさらにウィークリータイマーで制御し、平日の８時～２０時（お客様により指定）のみオーバーフローするよう仕様を変更しました。

既設の電磁弁の起動制御は生かしつつ、クーリングタワーを一旦停止させ再び運転を開始させた場合も、時間次第で電磁弁の起動が制御されるようにしました。

施工の様子

当社スタッフより

必要以上に機器が稼働しているケースはよくあります。

オフディレイタイマー、フリッカータイマー、ウィークリータイマーなど、使用状況に適したタイマーを設置することは工場の省エネ化に非常に有効です。

タイマー設置に伴うシーケンサ改造などの実績も私たちは豊富です。

何かお困りごとがありましたらお気軽にご相談ください。

鋳造工場にて、冷却設備の運転表示灯の交換を行いました。

お客様がこれまで表示灯に使っていた電球は非常に古いもので点灯が不安定だったため、LEDの表示灯に変更しました。

表示灯は、工場内の機器の稼働状態を示し、異常を的確に知らせるなど安全対策や設備の保守にとって重要な役割を担っています。

点灯が弱まり見づらくなったと感じたらすぐに交換しましょう。

工事前の様子

当社の提案・施工内容

既存の表示灯は、電球を固定するソケット部が破損しており部品も廃盤となっていたため、LEDの表示灯に交換しました。

これまで表示灯に一般的に使用されてきた白熱電球の寿命が1,000～2,000時間であるのに対し、LEDは約3万時間と言われています。

これにより、以前ほど頻繁に交換が必要なくなります。

施工の様子

当社スタッフより

表示灯は工場内に多数存在します。

同じタイミングで設置・交換したとしても、その場の環境によって表示灯の寿命は大きく異なります。

皆様の工場内で視認性の低下した表示灯が無いか見回りをし、あった場合にはすぐに交換をすることをおすすめします。

鋳造工場にて、電気炉の余熱作業・冷却設備の自動化を行いました。

これまで、電気炉の余熱作業は週明け直前の夜間に、冷却設備の停止を週終わりの昼に手動で行っていました。

今回のご要望は、これらの作業を無人で行えるよう自動化をしてほしいとのことでした。

さらに、10時間ほどかかる焼結作業も自動化をしてほしいとのご要望を受けて、施工いたしました。

工事前の様子

当社の提案・施工内容

タッチパネルによる自動予熱・焼結の設定と予約、シーケンサ制御による冷却設備の自動停止と自動起動を提案
しました。

また、冷却設備の運転状況が制御盤でわかるようにし、現地でブレーカーにて運転停止させていたものを制御盤の照光スイッチにて制御できるようにしました。

施工の様子

当社スタッフより

工数が多く工事日数も限られていたため、冷却設備の制御盤制御と各自動起動機能追加とを２回に分けて工事しました。

自動予熱・焼結の予約は1週間以内で曜日指定、時指定、分指定ができ、予熱の時間設定などもタッチパネルで設定できるようにしています。

また、無人で行われる工程のため安全面に特化した設計を心がけました。

鋳造工場にてブローガン取付工事を行いました。

これまではエアブローを取り付けていましたが、新製品のブローガンを代わりに取り付け、砂回収状況とエアー使用量削減の効果を図りたいとのご要望でした。

工事前の様子

当社スタッフより

仮設でお客様に効果を見学してもらえるよう、ブローガンとフリッカータイマーの実験用キットを作成しました。

その後、実験用キットで効果が認められたため別日に施工しました。

新たな機器と共に、最適なタイマーを設置することで、工場の省エネ化を図っていきます。

鋳造工場における電気部品の交換工事を行いました。

制御盤の表示灯をより視認性の良い表示灯への交換依頼のご要望をいただきました。

古い表示灯は、光が弱くなり視認性が低下したものもあるため、新しくてより見やすい表示灯への交換をおすすめしています。

工事前の様子

表示灯

赤いランプが点灯していますが、非常に見にくい状況です。

表示灯の配線

非常に古いものでした。

当社の提案・施工内容

より明るく、見やすい表示灯にするため、LED表示灯への交換をご提案させていただきました。

また、配線もよりコンパクトにまとまるようにしました。

施工の様子

LED表示灯

新規プレートを取り付けてLED表示灯へと交換しました。

LED表示灯の配線

新規プレートとともにLED表示灯の配線を整理しました。

当社スタッフより

かなり旧式の表示灯で現行品と取付穴が大きく異なるため、既設の取付穴は使用せず、新規にプレートを取り付けての対応とさせていただきました。

表示灯を交換する機会はなかなか無く、今回のように古くて見づらいものを使い続けていることは良くあります。

視認性の高い表示灯への交換は、重要な安全対策のひとつでもあります。

鋳造工場において、タッチパネル表示器の改造工事を行いました。

設備の稼働時間など稼働状況がわかるようにしたいとのご要望でした。

新しくデータ表示器を導入するのではなく、既存のものにデータだけを追加したいというご要望も多いです。

当社ではそのようなご要望にも対応可能です。

工事前の様子

施工前　メイン画面

こちらのタッチパネル表示器に、あらたなデータを表示したいとのご依頼でした。

当社の提案・施工内容

タッチパネル表示器に、「１日単位の総稼働時間のグラフ」の追加、「設備の１サイクルがスタート、ストップした日時の履歴」の表示追加の仕様をご提案させていただきました。

また、集計した稼働データを外部ストレージに読み出し、エクセルで処理する方法もご説明させていただきました。

施工の様子

施工後　稼働時間

一日の総稼働時間のグラフを表示できるようにしました。

当社スタッフより

表示したい内容やご要望に対して、設備の仕様や既設表示器の機能、ご予算に合わせて改造内容をご提案させていただきました。

工場内の稼働状況の見える化は、省エネの観点からも非常に重要です。

新しく導入したい、既存の機器に新たに機能を追加したい等の要望がございましたら、お気軽にご相談ください。

鋳造工場におけるシーケンス改造、及びリミットスイッチ追加工事を行いました。
ベルトコンベア下部にあるエアーブローを砂があるときのみにし、エアーの消費量を抑えたいとのご要望をいただいたため、お客様の要望に合った工事のご提案をさせていただきました。

工事前の様子

リミットスイッチ追加箇所

リミットスイッチ設置前の様子です。すでに設置前の敷設は終了している状態です。

当社の提案・施工内容

リミットスイッチにて砂を検知し、エアーブローを連動させる仕様をご提案させていただきました。
必要な時に必要な量だけエアーブローをすることで、現状の要件を満たしながら使用量を抑えることができます。

今回の事例以外でも同様のご要望は多く聞かれることであり、我々としても手慣れた領域の工事となります。
砂の検知タイミングなどは、ラインの状況を見ながら調整をしていき、お客様の製造プロセスに合わせた制御を作っていきます。

施工の様子

リミットスイッチ

リミットスイッチ追加と、そこまでの配管工事を行いました。

エアーブロー

エアーブローと連動させる工事を行いました。

当社スタッフより

主な配管配線工事とリミットスイッチ敷設はすでに終了しており、シーケンスの改造とリミットスイッチまでの配管工事でした。

オフディレイタイマーでリミットが砂を検知しなくなってからもブローすることで検知場所とブローする場所との差異をなくしています。

また、リミットスイッチの感知を甘くすることで必要最低限の場合のみブローしてエアーの消費量を抑えつつ必要なブロー時間を確保させました。

鋼板加工工場にて、センサー取付、及びラダー・シーケンス回路改造工事を行いました。

パイリング装置の動作箇所に人が入ってしまった場合、装置を停止させるためのセンサーを取り付けてほしいとの
ご要望でした。

当社の提案・施工内容

センサーの新規取付および、センサーの有効条件、リセット動作の回路追加をご提案させていただきました。

同じ装置内の別箇所に同様のセンサーが既に設置されていたため、オペレーターの使用感を変えないように既設と同じようなセンサーの挙動・操作にいたしました。

施工の様子

施工後　センサー

パイリング装置にセンサーを取り付けました。

施工後　取り付け箇所

新しく２か所に取り付けました。

当社スタッフより

工場内の安全対策の工事のご依頼はよくいただきます。
そのなかで、オペレーションが大きく変わってしまうと、新しい設備の操作に慣れなければなりません。

今回のように既存の設備が取り付けられており追加の工事となる場合は、なるべく既存の設備に合わせ、お客様の負担が小さくなるような提案をしております。

鋳造工場における配管配線、シーケンス改造及びラダー改造工事を行いました。

製造ラインの変更により、製造プロセスの改編が必要となったためです。

お客様の要望をお伺いし、そこから最適な制御方法を提案し、施工へと進めていきます。

工事前の様子

施工前　電線管スミ出し

施工前の設備稼働部の確認です。事前に電線管の場所を設定をするために赤いラインを設置しています。

施工前の盤の状況

既存の盤の状況を見て、盤内の配線状況等を確認します。

該当設備

今回制御方法を変える該当設備です。設備の稼働サイクルを調整することが求められています。

当社の提案・施工内容

金属以外も検知する近接センサーを取り付け、ランプの点滅とブザーで知らせるとともに該当するベルトコンベアを停止させる仕様をご提案させていただきました。

施工の様子

電線管の敷設状況

墨出したラインに沿って、電線管を設置しています。

盤の状況

盤のランプなどの交換も適宜行っていきます。

シーケンサのプログラム変更

シーケンサの空き容量や、端子などの確認をしていきます。

当社スタッフより

当初砂詰まりを検知後、ランプの点灯とスクレーパーの強制上昇で対応しておりましたが、誤検知または現場OPの離席による発見の遅れを考慮し仕様を現場OPと再度すり合わせ変更しました。

お客様先において製造プロセスの変更が起きてしまう事は致し方ないことです。また、改善を図ろうにも、制御改編が手間で行えていないという事業所も多く見受けられます。

気軽に相談ができる業者を確保しておくのが良いことであると提案させていただいています。