工場の稼働率とは、工場の生産能力に対して実際にどれくらい生産できたのかを表す指標であり、「稼働率=実際の生産数÷生産能力」という計算で表します。
製造業の工場で働く方にとっては、稼働率の向上は非常に重要な課題です。
受注や在庫等との関係性から例外もありますが、一般的には稼働率＝100%を目指すのが理想です。
しかし、実際にはなかなかうまくいかず、稼働率が下がってしまう要因は様々あります。
そのうちのひとつが、設備の故障・停止です。
工場内の設備やラインが停止すると、全体の生産が一時停止してしまいます。
1時間停止するだけで1,000万円単位の損失が生じてしまうということもあります。
そうならないためにも、設備の保全活動が非常に重要なのです。
しかし、保全活動を適切にできている工場は意外と少ないのが実情です。
製造業全体の課題である「人手不足」「高齢化」などにより、工場設備の保全担当は不足しているケースが多いからです。
以下に、保全人員の不足による工場のよくある課題を列挙します。
◆ チョコ停が頻発する
◆ ちょっとした故障でラインが長時間停止してしまう
◆ 予防保全でなく事後保全になってしまい、コストが増大してしまう
◆ 保守部品がどこにあるのかわからない
◆ 保全人員の能力に偏りがあり、属人化している
◆ 保全スキルが向上する土台がない
◆ 図面を書類で管理している
保全の考え方は、事後保全と予防保全、予知保全の３つがあります。
それぞれの考え方は以下の通りです。
◆事後保全
壊れたらメンテナンス・交換する
壊れるまで使ってから設備を交換する
⇒あまり主要でない部品についてはこれで対応することが多い
◆予防保全
一定期間を決めて、メンテナンスを実施する
壊れていても壊れていなくてもメンテナンスを実施する
⇒設備台帳にて設備の経過年数を管理して行う
◆予知保全
設備の状況をセンシングして故障予兆を発見する
予兆を発見してからメンテナンスを実施する
⇒センサーやIoT機器を導入して行う
必ずしも事後保全が悪く、すべて予防保全や予知保全にした方がいい、というわけではありません。
各設備や部品によってこれらをうまく使い分けるのが重要です。
しかし、重要な部品のため本来であれば予知保全・予防保全を行うべきなのに、事後保全となってしまい、結果として生産停止のロスなどで余計にコストがかかってしまうというケースが良くあります。
予防保全・予知保全については定期的にコストがかかりますが、長期的に見ると予防保全の方が事後保全よりもコストを抑えられます。
【事後保全と予防保全のコスト比較】
出典：国土交通省所管分野における維持管理・更新費の推計結果（H25.12）
出典：国土交通省「公的ストックの適正化について（R1.10.11）」
弊社では、設備保全に特化したクラウドサービス「MENTENA」を活用し、お客様の設備保全を定期的に行う設備保全コンサルティングを行っています。
「MENTENA」の詳細はコチラ
お客様にて行っていた保全情報の管理を代行し、さらにそこに蓄積したデータをもとに定期的なメンテナンス、保全計画の立案、アドバイスを行います。
【コンサルティング内容】
お客様の工場に弊社のスタッフが月２回（平日１回、休日１回）訪問し、保全情報の管理や点検・メンテナンスを行います。
クラウドサービスを活用して遠隔で監視することができるため、工場常駐と比較して保全コストを抑えることが大きなメリットです。
◆平日点検
・電気図面の管理＆データ化
・MENTENAの入力
・稼働中の設備状態の点検
・保守部品の管理
・改善計画の立案＆指導
・保全担当とのミーティング
◆休日点検
・設備を停止した際の入念な設備＆盤点検
・PLC、タッチパネル、インバータデータのバックアップ
・絶縁物、盤内清掃
・端子増し締め
・不良箇所の補修＆部品交換
◆主な効果・メリット
・保全活動の効率化＆省人化
・最適な設備投資の計画策定が可能
・工場稼働率の向上
・人手不足の解消
・保全スタッフの教育
なお、保全内容はお客様のご要望に合わせて柔軟に対応いたします。
１．回路設計を伴うメンテナンスも一括対応
機器の交換などを行う際、場合によっては回路設計から行う必要があります。
私たちは、回路図を設計することができるスタッフが在籍しているため、そのような場合でも自社ですべて対応することができます。
そのため、「回路設計を伴う部分については他の業者に依頼する」というような手間を削減することができます。
２．故障の要因となる電気的トラブルについても、原因特定が可能
機械の故障の要因は、大きく機械的トラブル（部品の劣化等）と電気的トラブル（回路の不具合等）に分かれます。
簡易的な設備保全の場合、機械的な故障要因のみ特定する場合がありますが、電気的な問題も存在する場合、根本解決にはなりません。
私たちは、まずは電気的なトラブルが無いかを確認したうえで、機械的なトラブルを特定します。
そのため、確実にトラブルの要因を特定し、補修することができます。
ご興味のある方は、お気軽にご相談ください。
お問い合わせはコチラ
PLCは、電源の供給不足や、プログラムのミス、配線や接触不良等のハードウェアの故障、温度や振動等の環境の問題、ストレージ容量の不足など、様々な要因によって動作異常・トラブルが起きてしまいます。
同じ異常・トラブルが頻発していたり、原因がわからない、あるいは原因の特定に時間がかかる、そのためとりあえず再起動して対応しているという方は多いのではないでしょうか。
当社がご提案するサンプリングトレースは、PLCのトラブルが起きたときにあとから原因追及ができるように通常ではない動きを記録する仕掛けです。
三菱やオムロン等主要なメーカーのPLCには一般的に搭載されていますが、上手く活用されていないケースが多いです。
サンプリングトレースを活用することで、いつ起きるかわからない異常について、スムーズに原因を特定して異常解消することに役立ちます。
またサンプリングトレースが搭載されていないPLCをお使いの方は、更新をお勧めします。(更新について詳細はこちら)
サンプリングトレースとは、指定したデバイスが立ち上がりや立ち下り等、指定した動きをした際、
その前後にPLC内でどのような処理が行われたかをグラフや表の形で記録することができる機能のことです。
いつ発生するかわからないトラブルをトリガに設定することで、デバイスの動きを過去に遡って確認し原因の特定につなげることができます。
□突然トラブルが発生するためその時に対処できる担当者がいるとは限らない
□トラブル発生後に担当者が現場に急行しても原因がわからないことがある
□原因を特定するために1日張り付いたりと手間や時間がかかる
□根本的な原因がわからず、同じトラブルが頻発して作業効率が落ちてしまう
□デバイスの動きを過去に遡って確認できる
□トラブルはいつ発生するかわからないので記録が残って安心
□トラブル発生時に担当者が不在でも原因を特定できる
□スムーズに原因を特定できるため短期間での異常解消に役立つ
以下のような形でサンプリングトレースはPLCの異常動作の原因特定を行うことができます。
これは、サンプリングトレースを開始させるためのプログラムです。
PLCのソフトから直接開始させることも可能ですが、モニタリングができるようあえてプログラムを導入しています。
黄色いラインがトリガです。
グラフの水色の部分はトレースしているデバイスがONになっている事を示しております。
ここからの解析によって正しく作動していないセンサーがあることが判明し、部品を交換することでトラブルが改善されました。
グラフではなく表になりますが、CSVファイルに保存することも可能です。
今回のような入力リレー、出力リレーなどはONしていると「＊」が表記され、データレジスタなどは数値が表示されます。
データ取得タイミングやトリガも表示されます。
実際にサンプリングトレースを用いてPLCの不具合を解決した事例をご紹介いたします。
さらに詳しい解析の例をご説明しておりますので、ぜひご覧ください
トレース結果は初期設定だとRAMに保存されますので、PLCの電源が落とされた場合、過去のトレース結果を読み出すことができなくなります。
また、トレースする時間やデバイスの数でトレース結果の容量が大きくなり、場合によってはRAMに保存しきれなくなってしまいます。
あらかじめデバイスは厳選しておいた方がいいでしょう。
サイテックは、岡山県倉敷市の電気工事会社です。
倉敷市内や岡山県内の事業者様を中心に、これまで多くの工場の電気設備の工事を行ってきました。
PLCの不具合にお悩みの方は、ぜひご相談ください。
また、更新・リプレース工事も行っております。更新・リプレースに関しての詳細はこちら
岡山県内でPLCの工事を検討している方がいらっしゃいましたら、お気軽に私たちにお問い合わせください。
古くなった設備の更新をする時、一度は補助金の活用を検討すると思います。
しかし、補助金の資料は難しくてどの補助金が活用できるのか調べてもわかりにくい、というお声をよく耳にします。
そこで、設備投資の際に活用できる補助金を、国によるものと自治体（岡山県）によるものをまとめてご紹介します。
省エネ補助金の最も代表的なものが、経産省による「省エネルギー・需要構造転換支援事業費補助金」です。
昨年度までは、「先進的省エネルギー投資促進支援事業費補助金」という名称で行われており、今年から名称が変わりましたが、内容はさほど大きな変更はないと思われます。
この補助金は、（A）～（D）の４つの事業区分に分かれています。
＜一般社団法人環境共創イニシアチブHPより＞
※令和４年度の資料のため、変更の可能性あり
（A）先進事業
先進的な省エネ技術を持つ設備・システムを導入する事業に対して補助金が給付されます。
満たすべき省エネルギー効果の要件は厳しいですが、補助率も高いです。
（B）オーダーメイド事業
事業者の環境にあわせて機械設計を伴う設備等の導入に対し、補助が出ます。
先進事業と同様、比較的大型の事業が対象です。
（C）指定設備導入事業
本補助金の執行団体、一般社団法人環境共創イニシアチブ（通称SII）があらかじめ決定した省エネ設備の導入に対して補助金が給付されます。
メーカーや型番まで対象が決まっており、設備単位での更新事業が対象なため、比較的申請ハードルが低い事業と言えます。
（D）エネルギー需要最適化対策事業
エネマネ事業者と共同で作成した計画に基づき、EMS制御や高効率設備導入、運用改善を行う取組を支援します。
計画策定と設備導入にかかる費用の一部が補助されます。
（A）～（D）の事業区分のうち、活用しやすいのが（C）指定設備導入事業です。
これは、ユーティリティ設備と生産設備が対象であり、さらに各設備のメーカー、型番までがあらかじめ指定されており、それらの設備への更新が対象となります。
〇ユーティリティ設備：
高効率空調、産業ヒートポンプ、業務用給湯器、高性能ボイラ、高効率コージェネレーション、低炭素工業炉、変圧器、冷凍冷蔵設備、産業用モータ、調光制御装置
〇生産設備：
工作機械、プラスチック加工機械、プレス機械、印刷機械、ダイカストマシン
補助金を検討する際、前年までの採択結果から、各事業区分の採択率はどれくらいか、どの設備が採択されやすいのかを確認することが重要です。
そこで、事業区分別と（C）指定設備導入事業の設備別の採択結果を紹介します。
〇事業区分別の採択結果
（詳しくは一般社団法人環境共創イニシアチブHPよりご覧ください。）
事業区分別に見ると、やはり（C）指定設備導入事業が圧倒的に申請件数と採択件数が多いです。
採択率はA、B、Dの合算とCどちらも約50%です。
〇（C）指定設備導入事業の設備別採択結果
ユーティリティ設備と生産設備に分けてそれぞれの採択結果を表します。
【ユーティリティ設備】
ユーティリティ設備で申請件数が多く、かつ採択率が50%を超えているのは、高効率空調、高性能ボイラ、冷凍冷蔵設備、産業用モータです。これらの設備が比較的狙い目と言えます。
【生産設備】
生産設備はユーティリティ設備と比べ申請件数が少ないですが、採択率はおおむね50%前後のものが多いです。
補助金のスケジュールは上の画像のようになります。
公募期間は5月～6月中下旬ごろで、採択結果が8～9月に出ます。
採択後は翌年1月末までに事業完了し、補助金の支給は諸々の報告書提出後となり、翌年度あたりになります。
補助金を検討するとき、国による補助金だけでなく、自治体による補助金も必ずチェックしましょう。
申請要件や補助率等を比較してより最適な補助金を選択するだけでなく、両方に申請して経験値を上げ、採択率を向上させることも重要です。
原油価格や電気代が高騰している現状を受け、中小企業の競争力向上を図り、省エネ設備への更新を促進する事業です。
令和４年度は第一次と第二次が実施され、概要は以下の通りです。
詳しくはこちら
岡山市内の中小・小規模事業者が事業継続のために行う生産性向上等を図る設備投資を支援するため、機械設備・システム等の購入等経費の一部を補助します。
詳しくはこちら
補助金は、必ずしもメリットだけあるわけではありません。
申請手続きが大変だったり、また意外と採択後の報告資料の方が多かったりもします。
事前に補助金活用のメリット・デメリットを確認しましょう。
●設備投資にかかる費用を大幅に削減
●設備投資に融資やリースが受けやすくなる
●省エネや再エネの推進、災害時協力企業として企業イメージが向上
●公募要件を満たすための事業調整が必要
⇒トップランナー基準を満たした設備など、要件に合わせて機器の選定等を行う必要があります。
●取得した設備に処分制限がかかる
⇒法定耐用年数期間中に処分してはいけません。
●事業の実施スケジュールが決められている
⇒補助金スケジュールに合わない場合は、補助金を活用できません。
いかがでしたでしょうか？
補助金の活用のポイントは、補助金申請から工事・報告まですべての窓口となる業者を１社見つけることです。
「補助金申請はA社、工事はB社、、、」などと窓口が複数ある場合は、手続きの手間が煩雑になってしまいます。
わたしたちは、補助金提案から申請サポート、工事までワンストップで対応いたします。
設備更新で補助金の活用を検討されている方は、お気軽にわたしたちにご相談ください。
ご相談はこちらから
皆さんは、工場内の配管や様々な設備から起きているエア漏れについて意識しているでしょうか？
実は、工場全体のエア使用量の20～30%がエア漏れを起こしていると一般的に言われています。
しかし、中にはエア漏れが起きている状態が当たり前になっている事業所があることも事実です。
蒸気漏れや水漏れと違い目に見えなかったり、においがしなかったり、火災などの危険性もないため、そのまま放置されていることが多いのです。
エア漏れが起きているということはつまりエネルギーをロスしているということなので、コスト削減のためにもエア漏れを軽減させることは非常に重要です。
◆エア漏れが起きているのは把握しているが、どこから漏れているかわからない
◆定時外や夜間に従業員みんなでエア漏れの音を聞いてエア漏れ箇所を探している…
◆コンプレッサの電気代を削減したい…
◆新たな省エネ対策を探している…
◆グループ会社や取引先から脱炭素への取り組みを要請されたが、何を行えばよいかわからない…
工場内でよくエア漏れが起きている箇所をご紹介します。
これまでにも簡易的なエア漏れの検知方法はありましたが、弱点も多くすべてのエア漏れを検知できないのが事実です。
◆人間の耳でエア漏れの音を聞き取る
⇒工場稼働中は様々な設備が動く音で、なかなかエア漏れの音を聞き取れません。
◆石鹸水を吹きかける
⇒エア漏れが起きていそうなところに石鹸水を吹きかけて泡立つかどうかでエア漏れを検知します。
◆エア漏れ検知スプレーをかける
⇒専用のスプレーを吹きかけて検知する方法ですが、石鹸水と同様工場全体のエア漏れを検知するのは困難です。
わたしたちがご紹介するエア漏れ診断は従来のものとは異なり、「エア漏れの音を見える化する特殊なカメラ」を使用してエア漏れを検知します。
カメラを持って様々な設備を映しながら工場内を巡回する方法でエア漏れを検知できるため、従来のエア漏れ診断よりも広範囲を短時間で、しかも工場稼働中に診断できます。
◆エア漏れの音のみを検知する
⇒工場内の騒音は拾わずにエア漏れの音のみを検知できるため、稼働中にエア漏れ診断ができます。
◆20～30m離れた場所のエア漏れも検知可能
⇒高所に敷設された配管からのエア漏れも検知できます。
◆エア漏れ箇所の特定だけでなく、漏れ量も測定可能
⇒どこからどれくらい漏れているかがわかります。
◆エアだけでなく、窒素や冷媒（フロン）なども検知可能
⇒気体が漏れる音を検知するため、エア以外も検知可能です。
◆微小なエア漏れも検知
⇒人の耳では音を聞き取れないような小さなエア漏れも検知します。
サイテックでは、この特殊なカメラを持ってお客様の工場を巡回してエア漏れ診断を行い、診断結果をレポートとして即日提供いたします。
エア漏れ診断の特徴は以下の通りです。
◆漏れ箇所の写真とともに、漏れ量や年間損失額、CO2排出量まで記載
⇒お客様の設備状況を聞いたうえで、漏れ量から金額やCO2換算までいたします。
◆漏れ量の多い順に並べた一覧表も記載
⇒すべてのエア漏れを直すのではなく、上位数か所を直して全体の〇％のエア漏れを軽減するという使い方ができます。
◆検査後すぐにレポートを提供
⇒診断後、当日中もしくは翌日までにレポートを提供します。
◆広い工場も1～2日で診断可能
⇒配管の敷設状況等にもよりますが、大きな工場でも1～2日ですべて診断できるケースが多いです。
◆サービス価格は1日あたり35万円（税抜き・出張費別）から
⇒価格は診断にかかる日数で決まりますが、約1年で投資回収ができる場合もあります。
実際に特殊なカメラを使用したエア漏れ診断を行った事例をご紹介します。
【お客様情報】
・建物：4階建て
・測定対象面積：約4,000㎡（1,000㎡×4階）
・年間稼働時間：8,760時間（24時間稼働）
・1時間当たりの電気使用料金：16.9円／kWh
【診断結果概要】
・検査所要時間：約1時間
・漏れ箇所数：39ヶ所
・漏れ量合計：60.5L/min
・年間損失金額：151,439円/年
【お客様情報】
・建物：2階建て
・測定対象面積：約3,200㎡（1,600㎡×2階）
・年間稼働時間：8,760時間（24時間稼働）
・1時間当たりの電気使用料金：16.9円／kWh
【診断結果概要】
・検査所要時間：約2時間
・漏れ箇所数：38ヶ所
・漏れ量合計：59.5L/min
・年間損失金額：92,888円/年
「実物をみてどのようにエア漏れ診断をするのか知りたい」、「実際どれくらいの漏れまで検知できるのか知りたい」、という方のために、現在無料デモンストレーションを実施しています。
お客様の工場にお伺いし、カメラを持って1時間工場を巡回します。
実際のエア漏れ検知の様子がわかるだけでなく、レポートまで提供いたします。
ご興味のある方は、まずは無料デモンストレーションからお気軽にお試しください。
燃料代の高騰が続いている昨今、製造業の皆様も電気代の高騰に困っている方が多いのではないでしょうか？
「これまで様々な省エネ対策を行ってきて、もうこれ以上どのような省エネ対策を行えばよいかわからない」というお声を私たちもよくお客様から耳にします。
そこで今回は、一般的に工場全体の電気使用量の20～25%を消費していると言われている「コンプレッサ」の省エネについてご紹介します。
コンプレッサの省エネは、「安定した圧力を維持しながらいかに吐出圧力の設定を下げられるか」です。
以下にご紹介する吐出圧力を下げる方法のうち、皆様の事業所でまだ行っていないものがあったら、ぜひ行うことをおすすめします。
これらの省エネ手法のうち、今回は「台数制御盤による制御」に焦点を当てて解説いたします。
「すでに台数制御盤は設置済みで複数台を制御しているよ」という方も、実はまだまだ台数制御盤の更新による省エネの余地はあります。
台数制御盤は様々なコンプレッサメーカーが製造・販売していますが、これらには以下の弱点があります。
◆メーカーや機種の縛りがあり、他のメーカー製のコンプレッサは単独運転している…
◆１か所に集中して設置されたコンプレッサのみ制御対象で、離れた場所に設置されたものは制御できない…
◆インバータ機は簡易的な制御のみで回転数まで考慮した制御ができない…
わたしたちがご紹介する台数制御盤は、通常のコンプレッサメーカーによる台数制御盤とは異なる様々な機能を持っているため、すでに他社製の台数制御盤を導入している工場でも、台数制御盤を更新することで最大20%のさらなる省エネを実現できます。
さらなる省エネを実現できるのは、以下のような理由・制御方法があるからです。
◆国内外のメーカー、さらに機種・出力まで幅広く対応できる
⇒メーカーや機種・出力の垣根を越えてほぼすべてのコンプレッサを制御できます。
◆分散設置されたコンプレッサも制御可能
⇒同一配管上の離れたコンプレッサも制御できるため、工場全体の最適な運転を実現します。
◆インバータ機の回転数も考慮して制御ができる
⇒インバータの回転数も読み込んで制御するため、不要なインバータ機の起動を防止します。
◆グループ制御により効率的な運転を実現
⇒異なる機種・出力のコンプレッサをグループ化してコントロールすることで、より効率的に運転できます。
◆軽故障機の負荷を軽減した運転により、急停止を防ぐ
⇒メンテナンス時期が近い機やトラブルの予兆が起きている機の負荷を軽減し、メンテナンスまでの時間を稼ぎます。
以上のような機能を持つ特殊な台数制御盤ですが、もちろんすべてのお客様において大きな省エネ効果が見込まれるわけではありません。
特殊台数制御盤の導入により大きな省エネ効果が見込まれる場合と、そうでない場合があります。
たとえば、大きな省エネ効果が見込まれるケースとしては、①工場が古く、コンプレッサのメーカー・機種がバラバラ、②コンプレッサが３台以上設置されている、③インバータ搭載機の割合が全体の30%未満、④一か所でなく複数箇所に設置している、⑤工場が24時間稼働、などです。
「実際に導入を検討する前に、自社の場合どれくらいの省エネ効果があるのかを事前に知りたい」という方の為に、コンプレッサの設置状況等を簡易シートに記入するだけで省エネシミュレーションを行うサービスを無料で行っています。
まずは無料省エネシミュレーションからお試しください。
これまで、台数制御盤の導入によるコンプレッサの省エネについて解説しました。
このような省エネ手法を行う前にまず行うべきなのが、「現状の把握」です。
今回の場合は電気使用量ですが、全体の電力使用量だけでなく、「どの設備・ラインでどれくらいの電力を消費しているのか」を知ることで、具体的な省エネ対策が見えてきます。
台数制御盤の導入についても、設備・ライン単位の電力使用量を把握しておくことで、対策前と後の測定により導入効果を数字で見ることができます。
電気使用量（その他の様々なデータも計測可能）の可視化を簡単に実現するのが、無線を使った電力可視化IoＴデバイスです。
最小単位から導入が可能でスモールスタートを実現でき、またセキュリティの都合でクラウドが使用できない会社様でも活用しやすいIoT商品です。
詳しくは、「設備別・ライン別CO2排出量の可視化」ページよりご覧ください。
昨今は、カーボンニュートラル対応のために、企業全体のCO2排出量として自社排出量となるScope1,2、サプライチェーン排出量となるScope3の算定および削減が求められてきています。
また、企業全体のCO2排出量を削減するためには、より製造現場に削減活動を落とし込むことが大切です。
つまり、設備別･ライン別のCO2排出量を算定および可視化し、現場ごとに削減目標を立てる必要があります。
そこで今回は、設備別･ライン別にCO2排出量を可視化することが可能な｢“安くできる”電力量の可視化 無線機IoT｣をご紹介いたします。
✅ 親会社からカーボンニュートラル対応を要請されたが、何からすべきかわからない・・・
✅ 省エネ対策のために設備・ラインごとの電力量を知りたい・・・
✅ 温度や水量などのデータを遠隔で把握して点検の手間を省きたい・・・
✅ 監視システムを導入したいが、配線工事ができない ・・・
✅ セキュリティの問題でクラウドを使用した遠隔システムが導入できない・・・
通常、設備別･ライン別に使用電力量を可視化しようとすると、どうしても測定点が多くなり、設備が分散している場合には配線工事費が高額になってしまうケースや、配線ができないというケースがあります。
｢電力量の可視化 無線機IoT｣は、LoRa無線を使用することにより、後から配線が難しい場所でも、配線工事なしで電力量の可視化が可能になります。
それにより、設備別･ライン別のCO2排出量の算定および可視化が可能になり、現場での削減活動につなげていくことができます。
以下にこの無線機IoTの４つの特徴をご紹介します。
会社のセキュリティ方針上、クラウドを使用したシステムは導入できないという場合はよくあります。
この無線機IoTは、システムがローカルで完結しておりクラウドは使用しません。
そのため、上記のような会社でも導入が可能です。
また、月額利用料や通信料もかからず、必要な費用は機器代のみです。
無線機を取り付けるだけなため、配線工事が不要です。
現場と事務所の間に道路を挟んでいる場合は特に、配線工事費用が高くなってしまいますが、無線で問題なくデータを飛ばすことができます。
親機と子機を1セットとし、ミニマム30万円ほどで導入が可能です(※CTは別)。
まずは一台のみ導入して効果を試し、効果を実感してから他の箇所にも追加設置することが可能です。
測定点を増やしたい場合は、子機を1台あたり6万円前後で導入できます。
一般的な920MHz帯の特定小電力無線は見通し約1kmの通信距離なのに対し、LoRa無線は見通し5kmまで通信可能です。
壁や障害物が多い場合も、環境によって異なりますが約500mほど通信ができるため、問題なく使用できる場合が多いです。
通信が不安な場合は中継器を設置することも可能です。
ここまでは、CO2排出量算定の為の電力量に集中してご説明しましたが、電力以外の様々なデータも集計可能です。
工場排水のpH計測値やTOC、工場内の室内温度・湿度、離れた場所にあるタンク内の水位など、様々なデータを無線機で中央監視することが可能です。
これまでは、毎日複数回スタッフが現場に行って検針作業を行っていたものが、事務所で常時データを監視できることによって、生産性向上につながります。
また、しきい値を設定してそれを超えたときには即時に通知できる機能もあるため、異常の早期発見・早期対応も実現できます。
現場の保全担当者は忙しく、人手が足りない場合も多いですが、そのような方にこそ無線機を使用したデータ集計がおすすめです。
無線通信に不安があるという方、ご安心ください。
導入を検討されている方向けに、みなさまの工場内で無線機の通信強度の確認サービスを無料で行っています。
通信強度に応じて、機種選定および中継器の必要可否を判断いたします。
※通信強度のログデータは取得できません。
ご興味のある方は、お気軽に以下のフォームよりお申し込みください。
世界的に環境への意識が高まり、脱炭素の流れが進んでいます。
日本においても、近年では大手企業からの要請や金融機関からの取り組みにより、中小企業でも脱炭素への取り組みが求められるようになってきました。
しかし、脱炭素といっても何から取り組めばよいかわからないという方も多いのではないでしょうか？
そこで、脱炭素の進め方とその第一歩である電力監視についてご紹介します。
脱炭素経営の進め方は、自社での削減活動と外部開示からなります。
STEP0～4が自社での削減活動、STEP5が外部開示となります。
まずは、経営陣が脱炭素･気候変動対策に取り組む意義を理解し、会社全体で取り組む目的を設定および整理していきます。
脱炭素経営は、経営陣がコミットすることが必要です。
現状の排出量を把握することがスタートです。Scope1～2（必要に応じてScope3）において、どの部分の排出量が多いのかを感覚ではなく、実際の数値化することで可視化します。
Scope1～2の削減ポテンシャルを概算で算出していきます。
自社努力では削減できないものや中長期的に削減を考える必要があるものも存在します。
2030年、2040年、2050年に向けた排出量の削減目標を立てて、かつ、実行の戦略を構築していきます。
国際イニシアチブへの加盟や環境報告書での情報開示も視野に入れた戦略が大切です。
構築した戦略を基に実行していきます。
年次目標、月次目標に対する推進状況を可視化し、さまざまな削減手法に取り組みながら推進していくことが大切です。
最後は環境価値で調整します。
環境報告書、サスティブナブルレポートを作成し、サプライチェーン、バリューチェーン上のステークホルダー、金融機関へ自社の取り組みを共有していきます。
また、WEBサイト等で消費者への共有もおこなっていきます。
上記のSTEP１にあったように、まずは現状どれくらいCO2を排出しているのかを把握するのが重要です。
そこで必ず必要となるのが使用電力の測定です。
電気を発電するにもCO2が排出されており、SCOPE2に分類されます。
また、最近は特に世界情勢などから電気代が高騰していることもあり、電力監視と削減は多くの事業者にとって急務となっています。
まずは全体の電力量をリアルタイムで監視します。
電力使用量を毎月の明細で確認するのではなくリアルタイムで見ることで、デマンド値をコントロールするなどの対策をとることができます。
ただし、全体の電力量を知るだけではさらに具体的な対策を講じるには不十分です。
具体的にどの設備・ラインで多くの電力を使用されているのか、どの時間帯でどれくらい電力を使用しているか、使用電力量を削減できる余地はどこにあるのかを知ることで、削減のための対策を講じることができます。
そのため、系統ごと・時間ごとの電力監視ができるシステムを導入することが重要と言えます。
系統ごとの電力監視を行うとなると、各系統の制御盤や配電盤にデータロガーとなる機器を接続するなどの工事が必要となります。
私たちは岡山県を中心に制御工事を行っている電気制御のプロフェッショナルです。
自社の工場で脱炭素を進めたい、電力監視を実現したいとなった際は、ぜひ私たちにお任せください。
近年、AIやIoTの技術が進化し、工場においてもIoT化、スマートファクトリー化が進んでいます。
そのIoT化、スマートファクトリー化の第一歩として導入すべきなのがセンサです。
古い工場の場合、まだまだセンサの導入によって改善できる箇所が多く存在します。
以下のような悩みを抱えている方は、センサの種類と役割を理解し、状況に適したセンサを導入することをおすすめします。
□人的ミスを減らし、製品の品質を均一化したい
□熟練工の高齢化が進んでいるため、自動化を進めたい
□省人化、省力化してコストダウンしたい
□作業員の安全を確保したい
□製造ラインの変更に伴い、作業の効率化を図りたい
まずは各センサがどのように物体等を検知しているのかを確認し、皆様の事業所にどの種類のセンサが適しているかを理解する必要があります。
赤外線や可視光線、レーザなどの光を利用し、接触せずに物体の有無や凹凸などを検知します。
物体の種類や設置場所を問わずに使用できるため、様々な場面で活躍します。
製品の品質向上だけでなく、安全対策の用途でもよく使用されています。
【光を使用して検知する主なセンサ】：
光電センサ、レーザセンサ、ファイバセンサ
過電流を使用したセンサは、先端の検出コイルから磁界を発生させ、金属を検知するセンサです。
測定対象が金属のみという点と、測定距離が近いということが主な特徴です。
磁界で検出するため、ほこりや油が付着していても問題なく検知できるというところが長所です。
先端部分の接触子に個体を接触させることで検出します。
他のセンサと比べ、耐久性や導入コストでは劣りますが、直接接触して検出するため、より高精度で検出することができます。
専用のカメラで撮影した画像を、ノイズ除去などの処理を行って物体の有無や色、面積などを検出します。
主にカメラ、照明、レンズ、画像処理装置から構成され、製品の外観検査や寸法検査、ラベルなどの文字の読み取りなどでも使用できます。
光を使用したセンサと同様、物体の種類を問わず検出可能ですが、立体的な物体の検査には向きません。
わたしたちは、岡山県倉敷市を中心に制御工事を行っている会社です。
皆様の工場の各設備の運用状況を把握し、省人化や効率化、安全性の向上を図る最適なセンサの選定から設置工事まで行います。
工場設備の小さなお困りごとなどございましたら、お気軽にお問い合わせください。
鋳造工場は特殊環境であり電気工事一つにしても相応の配慮が必要になります。
高温の溶湯を取り扱うため、炉や鋳物砂、製品などを取り扱う場所の周囲温度は他の工場よりも高いです。
また、溶湯の付近では湯こぼれや飛散といった溶湯による直接的な被害を考慮する必要があります。
私達は今までの工事実績から、それらを踏まえた工事提案をします。
鋳造工場の環境は、電気機器にとって苦手とする環境が多いです。
□高温環境（電気制御機器は熱に弱く、劣化が早まってしまう）
□粉塵が舞った環境（鋳造砂やショット玉を使用するため、注意が必要です）
□溶湯の付着（溶湯が電気機器に付着すると、そこから漏電などの可能性も）
これらの特徴を踏まえ、その環境を十分考慮した機器選定・工事が必要です。
鋳造工場特有の問題に対し、私たちは各問題に対応した工事ノウハウを有しています。
それらの一部をご紹介します。
課題１．制御機器が熱によってすぐに劣化・故障してしまう…
⇒解決策：制御機器の設置環境の選定を行い、また冷却対策（盤クーラーの設置など）を行う
課題２．ケーブルが熱によってすぐに使えなくなってしまう…
⇒解決策：ケーブルの耐熱性や温度による許容電流値の変化を考慮した選定を行う
課題３．造型時に使用される離型剤や表面安定剤などが大気中に飛散している…
⇒解決策：薬剤の成分によってはケーブルに耐油性や耐薬品性のものを使用して都度確認しながら施工
課題４．湯こぼれや溶湯の付着により機器やケーブルがすぐにダメになる…
⇒解決策：湯こぼれを考慮した配線ルートの選定、機器保護カバーの取付を行う
課題５．鋳造砂やショット玉などの金属製粉塵が原因で機器がすぐに故障してしまう…
⇒漏電ブレーカーやコンセントなどに防塵タイプを使用、堆積によるセンサーの誤作動防止の回路設計を行う
これまでに鋳造工場で行った工事の事例をいくつかご紹介します。
作業の自動化や操作性向上のための工事などを行っています。
私たちはこれまでにも鋳造工場で多くの電気制御工事を行ってきました。
これまでの実績から、お客様がどのような場面で困っているのか、それに対してどのように対応すればよいかのノウハウが豊富にあります。
何か工場内の機器に関してお困りごとがございましたら、お気軽にお問い合わせください。
ショットブラストは、金属を錆びにくく加工する、砂やほこりなどの汚れを除去するなど、あらゆる工場で様々な用途で使用されています。
生産工程のなかで必要不可欠なショットブラストですが、使用頻度が高いだけに故障やトラブルもよく起きます。
今回は、そんなショットブラスト特有のよくある課題と対応策についてご紹介します。
ショットブラストとは、金属などの加工物の表面に細かい砂などを吹きかけ、表面を粗く削ることを言います。
表面に細かい凹凸を無数に付けることで、錆を防止したり、滑りにくくする、製品の強度を上げるなどの効果があります。
そのため、金属加工工場や鋳造工場など、様々な場面で使用されます。
ショットブラストの主なトラブルとして、以下のものが挙げられます。
消耗品である部品の交換を怠っていたために起こる機械的な問題や、電気的な問題などがあります。
□エア消費量を削減したい
□設置された場所や角度がいまいちで、投射が非効率的
□予期せぬ動作を起こしている
□研磨材が出ない、漏れる
□投射が弱くなった
□外国製の機器を使用しているため、トラブル時の対応が不安
私たちは電気制御工事会社として、お客様の課題を解決します。
主に機械の動作を制御する制御盤を確認・作業し、動作不良の原因を特定して修理したり、また最適な運転を実現するよう制御方法を変更するなどの工事を行います。
様々な工場での実績をもとに、稼働状況や工場内のスタッフの動線を考慮して、最適に運転できるような提案をいたします。
□動作不良の原因となる電気的トラブルを特定・修理
□外国製ショットブラストの交換に伴う制御工事
□制御盤内にタイマーを設置してエア消費量を削減
□現場近くにスイッチを新設して操作性・安全性を向上
□部品や機器の新設、交換に伴う配線工事
□効率的な投射のための架台等の設置
実際にショットブラストやブロー装置に関して、お客様の課題を解決した事例をいくつかご紹介します。
