ブログ

カテゴリー別アーカイブ: ソリューション

設備別・ライン別CO2排出量の可視化

昨今は、カーボンニュートラル対応のために、企業全体のCO2排出量として自社排出量となるScope1,2、サプライチェーン排出量となるScope3の算定および削減が求められてきています。

また、企業全体のCO2排出量を削減するためには、より製造現場に削減活動を落とし込むことが大切です。

つまり、設備別・ライン別のCO2排出量を算定および可視化し、現場ごとに削減目標を立てる必要があります。

そこで今回は、設備別・ライン別にCO2排出量を可視化することが可能な「“安くできる”電力量の可視化 無線機IoT」をご紹介いたします。


ハカルプラス 機器

このようなお困りごとはありませんか?

✅ 親会社からカーボンニュートラル対応を要請されたが、何からすべきかわからない・・・

✅ 省エネ対策のために設備・ラインごとの電力量を知りたい・・・

✅ 温度や水量などのデータを遠隔で把握して点検の手間を省きたい・・・

✅ 監視システムを導入したいが、配線工事ができない ・・・

✅ セキュリティの問題でクラウドを使用した遠隔システムが導入できない・・・

電力量の可視化(CO2排出量可視化)無線機IoTとは?

通常、設備別・ライン別に使用電力量を可視化しようとすると、どうしても測定点が多くなり、設備が分散している場合には配線工事費が高額になってしまうケースや、配線ができないというケースがあります。

「電力量の可視化 無線機IoT」は、LoRa無線を使用することにより、後から配線が難しい場所でも、配線工事なしで電力量の可視化が可能になります。

それにより、設備別・ライン別のCO2排出量の算定および可視化が可能になり、現場での削減活動につなげていくことができます。

以下にこの無線機IoTの4つの特徴をご紹介します。

ハカルプラス 図

特徴1.クラウドを使用せず月額利用料は0円!

会社のセキュリティ方針上、クラウドを使用したシステムは導入できないという場合はよくあります。

この無線機IoTは、システムがローカルで完結しておりクラウドは使用しません。

そのため、上記のような会社でも導入が可能です。

また、月額利用料や通信料もかからず、必要な費用は機器代のみです。

特徴2.配線工事不要!見通し5kmまで通信可能

無線機を取り付けるだけなため、配線工事が不要です。

現場と事務所の間に道路を挟んでいる場合は特に、配線工事費用が高くなってしまいますが、無線で問題なくデータを飛ばすことができます。

特徴3.わずか30万円からスモールスタート

親機と子機を1セットとし、ミニマム30万円ほどで導入が可能です(※CTは別)。

まずは一台のみ導入して効果を試し、効果を実感してから他の箇所にも追加設置することが可能です。

測定点を増やしたい場合は、子機を1台あたり6万円前後で導入できます。

特徴4.見通し5kmまで通信可能!

一般的な920MHz帯の特定小電力無線は見通し約1kmの通信距離なのに対し、LoRa無線は見通し5kmまで通信可能です。

壁や障害物が多い場合も、環境によって異なりますが約500mほど通信ができるため、問題なく使用できる場合が多いです。

通信が不安な場合は中継器を設置することも可能です。

電力以外のデータを集計し、異常監視も可能

ここまでは、CO2排出量算定の為の電力量に集中してご説明しましたが、電力以外の様々なデータも集計可能です。

工場排水のpH計測値やTOC、工場内の室内温度・湿度、離れた場所にあるタンク内の水位など、様々なデータを無線機で中央監視することが可能です。

これまでは、毎日複数回スタッフが現場に行って検針作業を行っていたものが、事務所で常時データを監視できることによって、生産性向上につながります。

また、しきい値を設定してそれを超えたときには即時に通知できる機能もあるため、異常の早期発見・早期対応も実現できます。

現場の保全担当者は忙しく、人手が足りない場合も多いですが、そのような方にこそ無線機を使用したデータ集計がおすすめです。

無料通信確認サービスのご紹介

無線通信に不安があるという方、ご安心ください。

導入を検討されている方向けに、みなさまの工場内で無線機の通信強度の確認サービスを無料で行っています。

通信強度に応じて、機種選定および中継器の必要可否を判断いたします。

※通信強度のログデータは取得できません。

ご興味のある方は、お気軽に以下のフォームよりお申し込みください。

お申込みはこちら

無料通信確認サービス

脱炭素経営の第一歩:電力監視

世界的に環境への意識が高まり、脱炭素の流れが進んでいます。

日本においても、近年では大手企業からの要請や金融機関からの取り組みにより、中小企業でも脱炭素への取り組みが求められるようになってきました。

しかし、脱炭素といっても何から取り組めばよいかわからないという方も多いのではないでしょうか?

そこで、脱炭素の進め方とその第一歩である電力監視についてご紹介します。

脱炭素経営の具体的な進め方

脱炭素経営の進め方は、自社での削減活動と外部開示からなります。

STEP0~4が自社での削減活動、STEP5が外部開示となります。

STEP0:脱炭素・気候変動対策に取り組む意義理解・目的設定

まずは、経営陣が脱炭素・気候変動対策に取り組む意義を理解し、会社全体で取り組む目的を設定および整理していきます。

脱炭素経営は、経営陣がコミットすることが必要です。

STEP1:現状のCO2排出量の算定

現状の排出量を把握することがスタートです。Scope1~2(必要に応じてScope3)において、どの部分の排出量が多いのかを感覚ではなく、実際の数値化することで可視化します。

STEP2:CO2排出量削減ポテンシャルの把握

Scope1~2の削減ポテンシャルを概算で算出していきます。

自社努力では削減できないものや中長期的に削減を考える必要があるものも存在します。

STEP3:CO2排出量削減戦略の策定(ロードマップ策定)

2030年、2040年、2050年に向けた排出量の削減目標を立てて、かつ、実行の戦略を構築していきます。

国際イニシアチブへの加盟や環境報告書での情報開示も視野に入れた戦略が大切です。

STEP4:CO2排出量削減施策の実行

構築した戦略を基に実行していきます。

年次目標、月次目標に対する推進状況を可視化し、さまざまな削減手法に取り組みながら推進していくことが大切です。

最後は環境価値で調整します。

STEP5:環境レポート作成・ステークホルダーへの共有

環境報告書、サスティブナブルレポートを作成し、サプライチェーン、バリューチェーン上のステークホルダー、金融機関へ自社の取り組みを共有していきます。

また、WEBサイト等で消費者への共有もおこなっていきます。

全体だけでなく系統ごと、時間ごとの電力監視が重要

上記のSTEP1にあったように、まずは現状どれくらいCO2を排出しているのかを把握するのが重要です。

そこで必ず必要となるのが使用電力の測定です。

電気を発電するにもCO2が排出されており、SCOPE2に分類されます。

また、最近は特に世界情勢などから電気代が高騰していることもあり、電力監視と削減は多くの事業者にとって急務となっています。

まずは全体の電力量をリアルタイムで監視します。

電力使用量を毎月の明細で確認するのではなくリアルタイムで見ることで、デマンド値をコントロールするなどの対策をとることができます。

ただし、全体の電力量を知るだけではさらに具体的な対策を講じるには不十分です。

具体的にどの設備・ラインで多くの電力を使用されているのか、どの時間帯でどれくらい電力を使用しているか、使用電力量を削減できる余地はどこにあるのかを知ることで、削減のための対策を講じることができます。

そのため、系統ごと・時間ごとの電力監視ができるシステムを導入することが重要と言えます。

121 (1)


電力監視システム導入のための工事はサイテックにお任せください

系統ごとの電力監視を行うとなると、各系統の制御盤や配電盤にデータロガーとなる機器を接続するなどの工事が必要となります。

私たちは岡山県を中心に制御工事を行っている電気制御のプロフェッショナルです。

自社の工場で脱炭素を進めたい、電力監視を実現したいとなった際は、ぜひ私たちにお任せください。

お問い合わせはこちらから


工場で活躍するセンサ特集

近年、AIやIoTの技術が進化し、工場においてもIoT化、スマートファクトリー化が進んでいます。

そのIoT化、スマートファクトリー化の第一歩として導入すべきなのがセンサです。

古い工場の場合、まだまだセンサの導入によって改善できる箇所が多く存在します。

以下のような悩みを抱えている方は、センサの種類と役割を理解し、状況に適したセンサを導入することをおすすめします。

 □人的ミスを減らし、製品の品質を均一化したい

 □熟練工の高齢化が進んでいるため、自動化を進めたい

 □省人化、省力化してコストダウンしたい

 □作業員の安全を確保したい

 □製造ラインの変更に伴い、作業の効率化を図りたい

センサの種類

まずは各センサがどのように物体等を検知しているのかを確認し、皆様の事業所にどの種類のセンサが適しているかを理解する必要があります。

光を使用した検出

赤外線や可視光線、レーザなどの光を利用し、接触せずに物体の有無や凹凸などを検知します。

物体の種類や設置場所を問わずに使用できるため、様々な場面で活躍します。

製品の品質向上だけでなく、安全対策の用途でもよく使用されています。

【光を使用して検知する主なセンサ】:
光電センサ、レーザセンサ、ファイバセンサ

オフディレイタイマー1

過電流を使用した検出

過電流を使用したセンサは、先端の検出コイルから磁界を発生させ、金属を検知するセンサです。

測定対象が金属のみという点と、測定距離が近いということが主な特徴です。

磁界で検出するため、ほこりや油が付着していても問題なく検知できるというところが長所です。

オフディレイタイマー1

接触を使用した検出

先端部分の接触子に個体を接触させることで検出します。

他のセンサと比べ、耐久性や導入コストでは劣りますが、直接接触して検出するため、より高精度で検出することができます。

画像を使用した検出

専用のカメラで撮影した画像を、ノイズ除去などの処理を行って物体の有無や色、面積などを検出します。

主にカメラ、照明、レンズ、画像処理装置から構成され、製品の外観検査や寸法検査、ラベルなどの文字の読み取りなどでも使用できます。

光を使用したセンサと同様、物体の種類を問わず検出可能ですが、立体的な物体の検査には向きません。


オフディレイタイマー1

わたしたちは、最適なセンサの選定から設置を一貫して行います

わたしたちは、岡山県倉敷市を中心に制御工事を行っている会社です。

皆様の工場の各設備の運用状況を把握し、省人化や効率化、安全性の向上を図る最適なセンサの選定から設置工事まで行います。

工場設備の小さなお困りごとなどございましたら、お気軽にお問い合わせください。

お問い合わせはこちらから


オフディレイタイマー1

鋳造工場における電気制御工事

鋳造工場は特殊環境であり電気工事一つにしても相応の配慮が必要になります。

高温の溶湯を取り扱うため、炉や鋳物砂、製品などを取り扱う場所の周囲温度は他の工場よりも高いです。

また、溶湯の付近では湯こぼれや飛散といった溶湯による直接的な被害を考慮する必要があります。

私達は今までの工事実績から、それらを踏まえた工事提案をします。

電気制御機器にとって注意が必要な鋳造工場の特徴

鋳造工場の環境は、電気機器にとって苦手とする環境が多いです。

 □高温環境(電気制御機器は熱に弱く、劣化が早まってしまう)


 □粉塵が舞った環境(鋳造砂やショット玉を使用するため、注意が必要です)


 □溶湯の付着(溶湯が電気機器に付着すると、そこから漏電などの可能性も)

これらの特徴を踏まえ、その環境を十分考慮した機器選定・工事が必要です。

オフディレイタイマー1

鋳造工場の注意点に対応した工事方法

鋳造工場特有の問題に対し、私たちは各問題に対応した工事ノウハウを有しています。

それらの一部をご紹介します。

課題1.制御機器が熱によってすぐに劣化・故障してしまう…

⇒解決策:制御機器の設置環境の選定を行い、また冷却対策(盤クーラーの設置など)を行う

課題2.ケーブルが熱によってすぐに使えなくなってしまう…

⇒解決策:ケーブルの耐熱性や温度による許容電流値の変化を考慮した選定を行う

課題3.造型時に使用される離型剤や表面安定剤などが大気中に飛散している…

⇒解決策:薬剤の成分によってはケーブルに耐油性や耐薬品性のものを使用して都度確認しながら施工

課題4.湯こぼれや溶湯の付着により機器やケーブルがすぐにダメになる…

⇒解決策:湯こぼれを考慮した配線ルートの選定、機器保護カバーの取付を行う

課題5.鋳造砂やショット玉などの金属製粉塵が原因で機器がすぐに故障してしまう…

⇒漏電ブレーカーやコンセントなどに防塵タイプを使用、堆積によるセンサーの誤作動防止の回路設計を行う

施工事例

これまでに鋳造工場で行った工事の事例をいくつかご紹介します。

作業の自動化や操作性向上のための工事などを行っています。


注湯時間監視装置の自動化


9-3編

炉体の注湯時間を自動監視するシーケンス改造を行いました。

電気炉の自動機能追加


9-4編

電気炉の余熱作業・冷却設備の自動化を行いました。

集塵機用送風機のサーマルリレー交換


9-5編

不具合が生じていたサーマルリレーの交換工事を行いました。

鋳造工場の電気制御工事はサイテックにお任せください。

私たちはこれまでにも鋳造工場で多くの電気制御工事を行ってきました。

これまでの実績から、お客様がどのような場面で困っているのか、それに対してどのように対応すればよいかのノウハウが豊富にあります。

何か工場内の機器に関してお困りごとがございましたら、お気軽にお問い合わせください。

お問い合わせはこちらから


ショットブラストのよくある課題

ショットブラストは、金属を錆びにくく加工する、砂やほこりなどの汚れを除去するなど、あらゆる工場で様々な用途で使用されています。

生産工程のなかで必要不可欠なショットブラストですが、使用頻度が高いだけに故障やトラブルもよく起きます。

今回は、そんなショットブラスト特有のよくある課題と対応策についてご紹介します。

そもそもショットブラストとは

ショットブラストとは、金属などの加工物の表面に細かい砂などを吹きかけ、表面を粗く削ることを言います。

表面に細かい凹凸を無数に付けることで、錆を防止したり、滑りにくくする、製品の強度を上げるなどの効果があります。

そのため、金属加工工場や鋳造工場など、様々な場面で使用されます。

オフディレイタイマー1

ショットブラストのよくあるお悩み・トラブル

ショットブラストの主なトラブルとして、以下のものが挙げられます。

消耗品である部品の交換を怠っていたために起こる機械的な問題や、電気的な問題などがあります。

 □エア消費量を削減したい

 □設置された場所や角度がいまいちで、投射が非効率的

 □予期せぬ動作を起こしている

 □研磨材が出ない、漏れる

 □投射が弱くなった

 □外国製の機器を使用しているため、トラブル時の対応が不安

オフディレイタイマー1


オフディレイタイマー1

ショットブラストのお悩みはサイテックにお任せください。

私たちは電気制御工事会社として、お客様の課題を解決します。

主に機械の動作を制御する制御盤を確認・作業し、動作不良の原因を特定して修理したり、また最適な運転を実現するよう制御方法を変更するなどの工事を行います。

様々な工場での実績をもとに、稼働状況や工場内のスタッフの動線を考慮して、最適に運転できるような提案をいたします。

お問い合わせはこちらから


当社のサービス内容

 □動作不良の原因となる電気的トラブルを特定・修理

 □外国製ショットブラストの交換に伴う制御工事

 □制御盤内にタイマーを設置してエア消費量を削減

 □現場近くにスイッチを新設して操作性・安全性を向上

 □部品や機器の新設、交換に伴う配線工事

 □効率的な投射のための架台等の設置

オフディレイタイマー1

施工事例

実際にショットブラストやブロー装置に関して、お客様の課題を解決した事例をいくつかご紹介します。


電磁接触器の交換


9-3編

唸りのような異音があったために電磁接触器を交換した事例です。

ブローガンの取付


9-4編

砂回収のためのブローガン取付と、その効率的な制御を実現した事例です。

エア消費量の削減


9-5編

効率的な吹き付けでエアの消費量を削減した事例です。

サーマルリレーのトリップ原因とモーター点検方法

工場で欠かせない設備のひとつがモーターです。

コンプレッサやポンプなど、様々な設備で使用されており、故障してしまうと工場全体が止まってしまうこともあります。

今回は、モーターが停止するときのひとつの理由である「サーマルトリップ」と、モーターのトラブル点検方法についてご紹介します。

サーマルリレーの役割

サーマルリレーとは、モーター(主に三相モーター)が何らかの理由で過負荷となり、過電流が流れてモーターが焼損するのを防ぐ保護継電器です。

バイメタルとヒートエレメントが内蔵されており、過電流により発生する熱を検知して、異常が起きた際に回路を遮断(トリップ)してモーターを保護します。

サーマルリレーがトリップした場合、根本の原因を特定して修理しなければ、サーマルリレーをもとに戻しても頻繁にトリップしてしまいます。

123 (1)

サーマルリレーがトリップする要因

サーマルリレーがトリップする原因は、大きく分けて電気的要因と機械的要因があります。

電気的要因

 □電磁開閉器の接点不良
□ケーブルの断線、電源の欠相
□絶縁劣化
□端子のゆるみ
□サーマルリレーの容量選定ミス
□調整つまみの設定値のミス

機械的要因

 □異物が挟まっている
□オイルミスト等による金属の腐食
□モーターの軸が固着
□ベアリングの損傷
□バルブや電動弁の故障

バナー1

※レポートの無料ダウンロードをご希望の方は、上のバナーをクリックしてください。
ご用件で「お問い合わせ」をチェックし、「お問い合わせ内容」に「モータレポートのダウンロード」とご記入ください。

サーマルリレーの交換推奨時期

サーマルリレーの更新推奨時期は約10年ほどです。
設置環境や稼働状況によって大きく異なりますが、10年以上使用しているものについては、一度専門家による点検を行い、更新が必要かどうかを確かめることをおすすめします。

また、長く安全に使用するためには、他の設備と同様にメンテナンスが非常に重要です。
サーマルリレーは、気づかないうちに常に劣化を進行させるストレス(過電流や熱、ほこりや塵、温度・湿度、振動・衝撃など)がかかっています。
性能を長期間にわたって維持するためには、オペレーターや保全担当による日頃の点検(異音や異臭の有無、水・油・塵埃付着の有無など)と、専門化による定期点検が不可欠です。

モーターは、故障前の予兆を検知して早期対応が重要

ファンやポンプ、コンプレッサなど、モーターは工場内の様々な設備に利用されている重要な機器です。
工場のラインによっては、ひとつのモーターが故障トラブルなどで停止するだけで全体が停止してしまうこともあるため、絶対に止めたくないものです。
にもかかわらず、モーターのトラブルは意外と頻繁に起きてしまいます。
モーターの故障を防ぐためには、故障前に必ずある予兆を検知し、早期に対応することが非常に重要です。

モータートラブル時の点検実務レポートをプレゼント

今回工場担当者様向けに、「産業用モータ 故障トラブル時の点検実務レポート」を作成しました。

このレポートでは、最もポピュラーな誘導モータを例に、モータ緊急停止時の原因特定でどのようなことが現場でできるのかをまとめました。

このレポートの内容を勉強することで、モータが停止したときに確認すべきことを知り、モータの早期復旧につながることでしょう。

バナー1

※レポートの無料ダウンロードをご希望の方は、上のバナーをクリックしてください。
ご用件で「お問い合わせ」をチェックし、「お問い合わせ内容」に「モータレポートのダウンロード」とご記入ください。

モーターやサーマルリレーのトラブルはサイテックにお任せください

私たちは、岡山県倉敷市を拠点に電気制御工事を行う会社です。
モーターやサーマルリレーに関するご相談もこれまで数多くいただいてきたので、私たちの工事手順をご紹介します。

電気制御のプロとして、しっかりとお客様の課題を解決し、またアフターフォローやその後の設備運用のアドバイスなども行っていますので、
なにかお困りのことがございましたら、お気軽にご相談下さい。

お問い合わせはこちらから

1.制御盤にて原因を調査

制御盤面や盤内の状況を確認し、過負荷が原因でサーマルトリップが起きているのか、モーター回路の絶縁不良が原因で漏電が起きているか、サーマルリレーが正常に作動しているかなどを確認します。

また、サーマルリレーのリセットを遠隔で行えるように、機器の交換から繋ぎ込みを行うことも可能です。

オフディレイタイマー1

2.電動機の電気的・機械的故障をチェック

電気的な問題を確認するために、絶縁抵抗測定や、コイルのバランスに問題が無いかなどをチェックします。

機械的な問題の確認として、電動機を手で回して固着が無いかベルトの張りすぎがないかなどをチェックします。
また、虫やほこり、油などの汚れの付着が原因の場合もあるため、その場合はごみの取り除きも行います。

オフディレイタイマー1

3.最後に試運転

原因を特定・解決したら、最後に試運転を行い電動機軸受の異音が無いか、電流値は正常か、などを確認します。

しっかりと問題を解決したことを確認し、お客様に引き渡します。

オフディレイタイマー1

バナー1

※レポートの無料ダウンロードをご希望の方は、上のバナーをクリックしてください。
ご用件で「お問い合わせ」をチェックし、「お問い合わせ内容」に「モータレポートのダウンロード」とご記入ください。

回転機器の予知保全

モーターなどの回転機器について、以下のようなお困りごとはないでしょうか?

 □モーターの急な停止によって工場全体の生産ラインがストップしてしまった…

 □いつも事後保全になってしまい、対応が大変…

 □年中稼働していて回転機器の点検・メンテナンスがしづらい…

 □人が入りづらい場所に設置してあり、近づけない…

 □多数の機器が設置してあり、ひとつひとつ点検するのは時間がかかる…

モーターなどの回転機器は、工場で稼働する様々な機械の動力源となっている非常に重要な機器です。

そのため、回転機器がトラブルや故障を起こしてしまうと、生産が止まってしまいます。

復旧に時間がかかると、修理代だけでなく生産ロスもその分だけ大きくなり、大きな損失となってしまいます。

工場の要となる機器だからこそ、トラブルを早期に発見して故障する前に対処することが非常に重要です。



「3つの保全」

工場の保全活動には大きく3つのアプローチがあります。

対象設備の優先順位や社内の人員体制などからどの手法を用いるかが決まってきます。

事後保全~BDM(Break Down Maintenance)~

読んで字のごとく、故障や不具合が生じてから対応する保全活動です。

突発的な対応となりスケジュールを立てることができないため、事後保全だけに頼っていると生産設備の稼働率を高い状態で維持することは難しいです。

そのため、故障しても生産ラインの停止などにはつながらず、メンテナンスよりも買い替えの方が安く済む設備に適しています。

予防保全~TBM(Time Based Maintenance)~

半年や1年などの期間や、部品の劣化具合に応じてメンテナンスをする保全活動です。

定期的なメンテナンスや部品交換によって未然に故障を防ぐことができますが、最適な点検期間を見定めるのが難しい場合もあります。

故障が即生産ラインの停止にはつながらないものの、事後保全の対象となる機械よりは重要度の高い設備に適しています。

予知保全~CBM(Condition Based Maintenance)~

近年IT技術の進化により可能となってきたのが予知保全です。

IoTデバイスなどにより設備の稼働状況を常時監視し、故障やトラブルの予兆を検知します。

その予兆をメンテナンスや修理のトリガーとして行います。

最適なタイミングでのメンテナンスや部品交換を可能にします。

回転機器などの工場全体の稼働に大きく影響する重要度の高い設備に対して適しています。

図1

回転機器の予知保全IoTデバイス

私たちが提案する「回転機器の予知保全を実現するIoTデバイス」は、10円玉ほどの小ささのデバイスを回転機に取り付けるだけで、回転機の振動周波数・温度データを自動で取得します。

収集したデータはクラウド上で一元管理され、PCなどでいつでも見ることができます。

また、異常データが検出された際にはメールで通知する機能も備わっています。

目視などの人の五感による点検では検知できない異常も早期に発見できるため、適切なタイミングでメンテナンスや部品交換を行うことができます。

小さな機器を取り付けるだけなため工事が不要であり、少額投資で始められるということがこのデバイスの特徴のひとつです。



実際の導入事例を紹介

社長だけに聞こえていた異音をデータとして検知し、故障の予兆を発見

社長はモーターの異音を感じていたものの、他の従業員に聞くと全くそのような異音は聞こえない、というお客様がいました。

試しに予知保全デバイスを取り付けてみると、社長だけに聞こえていた異音が異常な周波数として顕在化しました。

結果として故障による生産ロスや修理のコストを抑えることができました。

グリスの適切な充填タイミングを明確化させ、メンテナンス頻度の定量化に成功

回転機器への潤滑グリスは多すぎても少なすぎても劣化や摩耗を引き起こすため、一定の量を維持する必要があります。

しかし、そのグリスの充填の最適なタイミングを計るのは困難でした。

この予知保全IoTデバイスを導入して振動数と温度を計測することにより、グリス充填の最適なタイミングを可視化することができました。

結果として、機器の延命化につながりました。

無料でデモ機の貸し出し・結果報告書の提出サービスを行っています

当社では、IoTデバイスの購入の前に、デモ機の無料貸し出しサービスを行っています。

一定期間デモ機を貸し出して回転機器のデータを収集します。

使い方などを体感していただき、デモンストレーション終了時には、収集したデータを解析し、結果報告書を提出いたします。

実際にお試しで使用していただき、購入するかどうかの判断材料として本サービスをご利用できます。

ご興味がある方はお気軽にお問い合わせください。
お問い合わせはこちらより

電気回路の図面(シーケンス図)作成

工場では多くの電気機器が稼働していますが、それらの運転を制御しているのが制御盤です。

制御盤によって工場内設備の複雑で効率的な運転が可能になります。

その制御盤内部がどのように接続しているかを表すのがシーケンス図ですが、度重なる設備改造などで現状と異なる場合があります。

私たちは、電気制御会社として図面の作成も行っています。

22057502_m


電気回路図(シーケンス図)が現状と乖離していることもしばしば・・・

設備の改造や更新などにより、工場内の機器の状況は変化していきますが、電気図面もそれに合わせて更新していく必要があります。

しかし、小規模な変更の場合、図面を更新せずに工事を行ってしまうこともあります。

特に長年稼働している工場では、様々な理由で電気回路が現状の設備の状況と異なっていることがあります。

以下に、図面が現状と異なるものとなってしまう主な理由と、現状に合った図面を作成すべき理由をご説明します。

図面が現状と異なってしまう主な理由

□制御盤が古くて図面が見当たらない

□前任の設備担当者がいなくなり、図面がどこにあるのかわからない

□度重なる設備改造・更新で現状と異なる

□図面はあるが手書きで読めない部分もある

□前回作成した人の図面の書き方が違っている

□古い工場を買い取ったため、そもそも図面がない

□PLCが海外製のもので、図面も海外の表記方法のためわからない




正しい図面を作成すべき理由

現状の設備状況に合致した図面がないと、いざというときに以下のようなお困りごとが生じます。

急に図面が必要になってしまったときにもすぐに対応できるように、最新版の図面を管理しておくことは重要です。

□急な設備停止により設備改造が必要となったが、図面がないため時間がかかる

□新規設備導入の際にスムーズに導入ができない

□メンテナンスに毎回時間がかかる

□トラブルが起きた際に原因究明に時間がかかる

□設備状況を把握している人が限られており、その人がいなければ対応できない

□担当者交代の際、引継ぎがスムーズにできない



私達の電気回路図(シーケンス図)作成の特徴

わたしたちは岡山県倉敷市を中心に電気制御工事を行っている会社です。

制御機器の導入やPLCの改造・更新、工場等の電気機器に関する工事を行っています。

電気制御のプロとして、設備改造で複雑化した回路設計の図面作成も承っております。

手書きからのデジタル化、0からの作成、部分的な作成、、さまざまなご要望に対応

そもそもの図面がない方、電気図面はあるが手書きのものである、一応図面はあるが設備の新設などによりところどころ抜けている、、、など、お客様によってその状況はまちまちです。

私たちは、そのようなあらゆる状況に対応可能です。

一部分だけ図面作成をお願いしたいという方も遠慮なくお申し付けください。




将来的な運用まで考慮した最適な制御方法をご提案

シーケンス図面を見ると、設備の稼働状況の全体像が見えてきます。

その中で、「もっとここをこうすれば効率的に運転できるのに、、、」といったことも出てきます。

私たちは、現状の工場で課題としてあるものと今後どのように運用していくのかなども踏まえ、将来を見据えた運用に最適な制御方法などもご提案できます。

図面の作成だけでなく、小さなお困りごとなどもお気軽にご相談ください。





さまざまなメーカーの制御機器に対応可能

PLCなどの制御機器は国内・国外いくつかのメーカーのものがあります。

メーカーによって図面の書き方が異なっていることもあり、○○社製から××社製のものへと更新するとなったときに表記の違いによって戸惑ってしまう場合もあります。

三菱電機・オムロン・横河電機・キーエンス・シーメンスなど、あらゆるメーカーに対して対応可能です。





私達のサポートの流れ

1)お問い合わせ
下記のお問い合わせフォームよりお気軽にお問い合わせください。

2)現場調査・現状把握
お問い合わせいただいた後に日程調整を行ってお客様の工場を伺い、設備の稼働状況を把握いたします。

3)お見積書提出
現場調査をもとにお見積書を提出いたします。
「とりあえずだいたいの見積もりだけ知りたい」という方も大歓迎です。

4)図面作成
実際に図面の作成を行います。
ところどころ違っているが一応図面はあるという場合は、提出いただけると比較的早く作成できます。

5)完了報告
完成した図面をお渡しし、完了となります。
今後の運用のアドバイスなども一緒にさせていただくこともあります。

まずはお気軽にお問い合わせください。
お問い合わせはこちら

モータトラブル時の点検レポート

「モータが急停止した」「作動させようとしても立ち上がらない」という事態は、工場の保全を担当さえている方からすれば、最も避けたい事態です。
モータは様々な空調機器や輸送機器、製造装置の動力源となっているため、停止してしまった場合は早急に復旧したいものです。
まずは原因の特定から始まりますが、その原因特定に時間を要してしまうと、結果として復旧までの時間が長くなってしまいます。





そこで、工場担当者様向けに、「産業用モータ 故障トラブル時の点検実務レポート」を作成しました。
このレポートでは、最もポピュラーな誘導モータを例に、モータ緊急停止時の原因特定でどのようなことが現場でできるのかをまとめました。
このレポートの内容を勉強することで、モータが停止したときに確認すべきことを知り、モータの早期復旧につながることでしょう。

バナー1

※レポートの無料ダウンロードをご希望の方は、上のバナーをクリックしてください。
ご用件で「お問い合わせ」をチェックし、「お問い合わせ内容」に「モータレポートのダウンロード」とご記入ください。

本レポートではこのような内容がご覧になれます

このレポートは、工場の設備担当者様に向けた、モータトラブル時の点検実務をまとめたレポートです。
以下の内容をご覧になり、急停止などのモータトラブルの原因特定・早期復旧、そして日々の保全実務に役立てていただけますと幸いです。


 □モータのトラブルの原因と停止前の予兆

 □トラブルの詳細と原因特定方法

 □サイテックがお手伝いできること


モータが停止する前の予兆を察知して早期対応

モータが故障・停止する際には必ず、事前にサインが出ています。そのサインを見極めることで、トラブル・故障の予防、また故障の際には早期復旧を実現できます。

モータトラブルの予兆として、主に以下の4つが挙げられます。


 □サーマルトリップ

 □モータ発熱

 □異音・異臭の発生

 □回転数が安定しない、遅い


モータ1

可能性を絞り原因を特定 モータ停止の原因は大きく分けて4つ

トラブル・故障箇所が判明すれば復旧作業の半分は完了と言っても過言ではありません。
事前に対策を講じるためにも、どのようなトラブルがあるかを把握しておきましょう。


 □モータ自体のトラブル

 □モータ以外のトラブル

 □周辺機器の故障

 □接合部の経年劣化


モータ2

サイテックが提供する保全担当者様のためのサポートメニュー

私たちは、岡山県倉敷市を中心に電気制御工事を行っています。
これまで、急停止などのモータに関する故障・トラブルのご相談も数多くいただき、原因特定や早期復旧のお手伝いを行ってきました。

私たちが保全担当者様のために行っているサービスは以下のものになります。
ご興味がございましたら、また、モータについて相談がございましたらお気軽にご相談ください。


 □保全工事

 □常駐・常用稼働

 □電気制御工事

 □無料情報誌

 □社内研修


バナー1

※レポートの無料ダウンロードをご希望の方は、上のバナーをクリックしてください。
ご用件で「お問い合わせ」をチェックし、「お問い合わせ内容」に「モータレポートのダウンロード」とご記入ください。

製造業の画像処理

AIの進化に伴い、画像処理の技術も近年大幅に進化してきました。
これまで生産ラインの中で人の目視検査により不良品などを判別していた作業を、機械によってより早く、より正確に行えるため、現在では様々な分野で活用されています。
特に製造業では人手不足や作業員の高齢化が進んでいるため、画像処理の活用は非常に重要です。

サイテックは、制御工事会社として、機器の選定から設置、制御盤への接続作業までを一貫して行います。


生産ライン上の課題

皆様の事業所では、以下のような課題を抱えていませんか?

□熟練工の高齢化

□人手不足

□検品の漏れによる不良品の流出

□既存のセンサ(光電センサなど)による検品の限界


オフディレイタイマー1

画像処理導入のメリット

画像処理を導入することで、以下のようなメリットがあります。

□省力化、省人化によりコストダウン

□24時間365日稼働

□作業員の体調や個人差などに左右されないため定量化、高品質化を実現

□作業員の視力低下などの健康問題解消

□高速化、高効率化

製品の品質を保つために検品は必須ですが、これまで人の目に頼ってきたのが現実です。
人手不足、高齢化が進む製造業において機械に検品を任せることは、品質の均一化だけでなく、検品に割いてきた人員を他の業務に充てることができるため、非常に効果的です。

オフディレイタイマー1

画像処理の流れ

画像処理は大きく分けて3つのフローに分かれます。

 1.撮像・転送

 2.処理

 3.出力


オフディレイタイマー1

1.撮像・転送

画像処理において最も重要なのが撮像です。CCDカメラによって対象物を撮影しますが、高精度の検査を実現するには以下の3つのポイントが重要です。

□対象物を大きく映す

□ピントの合った画像を映す

□明るくはっきりした画像を映す

これらを実現するために、適切なレンズと照明を選定しなければなりません。
対象物がぼやけていたり、照明の色や反射によってうまく映っていない場合は、正しく検査をすることができません。
カメラから得た画像データは、コントローラに転送されます。

オフディレイタイマー1

2.処理

撮影した画像を、ワークを判定しやすいように加工します。
画像に含まれているノイズをぼかして除去したり、特徴点をフィルタにかけることによって強調します。
これらの加工を前処理と言います。
前処理された画像をもとに、ワークに傷や汚れが無いかなどの判定を行います。

3.出力

判定結果を接続された制御機器(PLCなど)に信号として送ります。
各種ネットワークに接続することで、様々なデータを集約・管理できます。
PLCを介してパソコンでの操作指示や位置ずれの修正などを生産ラインに命令することができます。

オフディレイタイマー1

画像処理の用途

画像処理の用途は主に以下のものです。

□有無検査

□外観検査

□寸法検査

□位置決め

□読み取り検査

オフディレイタイマー1
オフディレイタイマー1

有無検査

ワークの個数や、製品のラベルや添付物など有無を検出することができます。
数量や欠品の検出を目的としており、最も一般的に利用されているものといえます。

外観検査

ワークの表面にある傷や汚れの検査、欠陥・欠損を検出します。
カメラの画素数を上げることで、人の目では確認が難しい微小なものも傷として検出することができます。

寸法検査

エッジ検出によりワークの寸法を測定します。
ノギスなどと異なり、非接触による測定をインラインで行えるため、デリケートなワークもより正確に測定することができます。

位置決め

ワーク上のマークや特定のパターンを認識し、基準位置までの補正値をPLCなどに出力することで、それをもとにしたワークの位置決めを可能とします。
ワークと工作機械やテーブルの位置関係を瞬時に検出し、緻密な制御をすることで、生産工程の効率化につながります。

読み取り検査

製品管理で利用されるバーコードやQRコードなどの読み取りをすることができます。
コード以外にも、賞味期限や品番、型番といったようなワークの文字を識別する文字検査も可能です。


業種別活用方法

画像処理は様々な業界で活用されています。
実際にそれぞれの生産工程の中でどのように使用されているのかをご紹介します。

自動車業界

□ゴムブッシュ部品の異物混入検査

□磁気探傷検査

□ベアリングの外観検査

□熱処理後の焦げ検査

□エンジンバルブの外観検査

オフディレイタイマー1

食品・医薬品業界

□食品ラベルの有無・ずれ検査

□段ボール内のボトル本数カウント

□パッケージに付着した異物検査

□賞味期限の印字検査

□衣料品のバーコード検査

オフディレイタイマー1

電子デバイス業界

□プレート上の接着剤塗布検査

□LED欠陥検査

□基板上の文字認識

□ECUのシール材塗布検査

□端子の曲がり検査

オフディレイタイマー1

液晶・半導体業界

□表示デバイスの外観検査

□ICのリード端子の曲がり検査

□ハンドリング時のウエハ位置測定

□液晶貼り合わせ時の位置決め

□搬送アームの位置精度確認

オフディレイタイマー1

樹脂・容器業界

□ラベルの位置ずれ検出

□カップの変形検出

□汚れ、ごみ、ピンホール検出

□シート材の幅測定

□アルミ缶底の外観検査


オフディレイタイマー1

岡山県県南を中心に活動する電気制御会社

サイテックは、岡山県倉敷市を中心に、県南エリアで電気制御に関する工事を行っている会社です。
岡山県のお客様からこれまで数多くの工事のご依頼をいただき、画像処理に関する工事の実績も豊富にあります。
工場の省人化のため生産ラインに画像処理を検討している方がいらっしゃいましたら、お気軽にお問い合わせください。

お問い合わせはこちらから