鋳造工場において重要な役割を持つショットブラストの設備が正規とは異なる動作をしているので、原因を調べてほしいとのご要望でした。
現状の動作と正規の動作から、また設備の動作中のプログラムのモニタから原因を特定します。
施工前のリミットスイッチです。
プログラムから、事前にリミットスイッチの信号が原因の可能性が高いと予想していました。
実際に現場でモニタすると一見正常でしたが、その信号の立ち上がり回数を監視する回路を追加すると原因がわかりました。
リミットスイッチが反応するとき、目視ではわからない早さで信号が2回入ってしました。
リミットスイッチの位置調整・清掃により、一旦正常になりましたが、リミットスイッチの入力信号をタイマーで処理するようなPLCプログラムの改造もご提案させていただきました。
機器のトラブルは、電気的なトラブルと部品の破損などの機械的なトラブルがあります。
私たちは、その両方を細かく調べ、原因を追究します。
また、原因の追究・解消だけでなく、再び起こらないようなご提案もさせていただきます。
鋳造工場にて、センサー設置とラダー・シーケンス改造、さらにケーブル・電線管敷設工事を行いました。
注湯時に鋳造型枠に溶湯が付着することがあり、それをオペレーターで除去作業を行いたいので、特定の場所に湯付着した枠が到達したらランプなどで知らせてほしいとのご要望でした。
業種特有のお悩みや実現したいことに対しても、ご要望に応えるべく最適な提案をいたします。
鋳造型枠に溶湯が付着している様子です。
摩擦などで各鋳造型枠で形にばらつきがあります。
異物を検知するセンサーを取り付けて、検出枠が特定の場所に到達するとシグナルタワーで表示、及びオペレーターのスイッチによる確認操作をするようPLCプログラムを改造しました。
鋳造型枠ごとに摩耗や位置のズレなど個体差が大きく、検出場所に湯付着以外の異物も多くあり、それらをクリアできる検出センサーの選定や形状の考案が一番の課題でした。
異物を検出するセンサーです。
センサーが異物を検出したときに操作するスイッチを設置しました。
シグナルタワーで異物検知を知らせます。
高精度の検出を行う場合、メカ・ソフトの両方で大幅な改造が必要です。
今回は、ご予算と求められる検出精度からタッチセンサーによる検出方法を採用させていただきました。
稼働効率を上げたいが予算があまりない、、という方もお気軽にご相談ください。
予算に合わせた最適なご提案をいたします。
扇風機の交換工事を行いました。
お客様の工場内に設置されている扇風機が急に動かなくなったため、ご依頼をいただきました。
扇風機などのモーターは、故障前の予兆に気付かず、急に停止してしまったというケースがよくあります。
私たちは原因調査から機器の交換までを行います。
扇風機に使用しているモーターの絶縁測定とモーターの線間抵抗の調査を行いました。
メガーにて絶縁を測定した結果絶縁不良という結果がわかりました。
また、線間抵抗も各層のばらつきがあり断線という事も確認できました。
原因はベアリング不良による過電流によりモーターが焼損と考えられます。
原因に気付かずそのまま運転を続けていたことでモーターが焼けてしまったため、お客様の指示のもと交換する運びとなりました。
これらの故障は急に起きてしまう印象があると思いますが、実は異音や異常な温度上昇などの予兆があるのです。
これらの異常を見つけた場合は私たちにご相談ください。
私たちは故障が起きた際も、ただ機器を交換するだけでなく原因を特定することで、再発防止のアドバイスまで行います。
鋳造工場にて、転轍機切替ボタンの増設工事を行いました。
既設の操作ボックスはありましたが、そことは離れた箇所でも転轍機の操作を行いたいとのご要望でした。
工場内の動線の都合上、既設の場所とは違う離れた場所でも設備の操作を行えれば楽なのに、、、というケースは良くあります。
私たちは電気制御工事会社として、工場の手間改善のための工事なども行っています。
転轍機の切替ボタンのみ増設するという提案をしました。
既存の操作ボックスの北側に切替ボタンとボックスを設置し、西側にある既設の操作ボックスへの繋ぎ込み工事、配線工事も同時に行いました。
また、切替ボタンに、転轍機の向きがわかるシールが欲しいとのご要望があったので、一回り大きなボックスを用意し、転轍機の向きがわかるようシールを貼りました。
私たちは、このような小さな手間改善についても、既存の設備を活かして最小限の工事で実現します。
操作ボックスや切替ボタンの設置、それに伴う配線配管工事、既設の制御盤への繋ぎ込み工事などを一貫して行います。
鋳造工場にて、注湯時間監視装置の自動化工事をしました。
これまで注湯時間の監視装置は、監視開始を手動で行っていたため、それを自動化するためのシーケンス改造を行いました。
ボタンやセレクタスイッチを使って手動で監視開始を行っていました。
施工前のシーケンサの様子です。
電気炉から制御盤までの配線工事を行いました。
電気炉の炉体を一度傾動させた後の着座を監視開始とし、注湯時間のカウントを開始させる仕様にしました。
電気炉の着座はリミットスイッチにより検出できるようにしましたが、着座中は常に着座検出信号が出ているため、自動監視用にパルス化しました。
また、監視装置と電気炉の電源系統が別であるため、着座状態でどちらかの電源が落ちている状態から両方電源がついている状態になった際に監視を開始しないよう、出湯用退座検知を必要条件に含めています。
監視開始の自動化のスイッチを設置しました。
リミットスイッチの設置などに伴い、シーケンサの改造を行いました。
監視開始時間の調整など、ラダー改造を行いました。
まったく使用されていない設備であったため、監視開始のタイミングの誤差および誤動作は気にしないとのことで改造依頼されました。
近似値となる信号で監視を開始させ、注湯以外ではなるべく反応しないようラダーを設計しました。
また、生産スケジュールに依存する検知不能な項目（注湯場所指定、湯の成分）に関しては自動化できないことを了承して頂いています。
磁選機下にあるパタコンの操作盤にセレクタスイッチを設置する工事をしました。
これまでスイッチの入切は、操作盤の扉を開けてブレーカーによって行っていました。
業務の効率化を図るため、もっと簡単に操作できるようにとのご要望を受けて工事を行いました。
操作盤のボックスの扉には何も設置されていない状況でした。
ブレーカーが内蔵されています。ボックスが小さく新しく機器を設置するスペースはありません。
既存の操作盤のボックスが小さく、セレクタスイッチを設置するスペースがなかったため、ボックスを大きなものへと交換し、扉の外側にセレクタスイッチを設置しました。
また、運転状況が把握しやすいように表示灯もセレクタスイッチと共に設置しました。
さらに、既存のブレーカーはモーターブレーカーではなかったため、モーターの保護も行えるよう電磁開閉器を追加し、図面作成まで行いました。
サイズの大きいボックスへと交換し、扉の外側にセレクタスイッチと表示灯を設置しました。
既存のブレーカーの隣に電磁開閉器を追加しました。
電磁開閉器の設置に伴い、電気回路の図面を作成しました。
今回のように、設備の電源の切り替えをブレーカーで直接行っているケースはよくあります。
頻繁に操作するのであれば、セレクタスイッチを扉の外側に設置することで作業上の手間は大幅に改善されます。
また、既存のボックスではサイズが足りない場合は新しいボックスを設置し、保護機能などで不足している部分があれば一緒に提案させていただきます。
図面作成も同時に行うため、今後設備の改造が必要となった際もスムーズに行うことができます。
オフディレイタイマーの交換と、それに伴うシーケンサ改造工事を行いました。
既設のオフディレイタイマーの目盛りがわかりづらいため、見やすいものに交換してほしいとのご要望でした。
オフディレイタイマーが２つ設置してあります。
既設のオフディレイタイマーは目盛りが見えづらいものでした。
電磁継電器側の接点が使われていなかったため目盛りのわかりやすいオフディレイタイマーに交換し、部品変更に伴うシーケンサの改造を行いました。
同じ個所に新しいものを設置しました。
目盛りが見やすいものへと交換しました。
タイマーや表示灯は、正常に作動しているかどうかだけでなく、見やすいかどうかという点も非常に重要な点です。
色が剥げたり、薄くなってしまった場合にはぜひ交換をおすすめします。
稼働状況を正確に把握するためにも、遠くから見てもしっかりと確認できる状態が理想です。
セレクタスイッチ（切替スイッチ）の設置とシーケンサ改造工事を行いました。
工場内のホイストのセンサーに不具合がある際にも、転轍機を強制的に動かせるようにしたいとのご要望でした。
センサーによって工場内の事故防止を行うのは基本ですが、そのセンサーが正常に作動しない「万が一」にも備えることで、事故の確率はさらに抑えられます。
こちらにセレクタスイッチ・表示灯を追加します。
扉の裏側からケーブルを伸ばしています。
ホイストのセンサーに不具合が起きた際には、セレクタスイッチにてそのセンサーを無効化し、センサーが誤検知していても転轍機を起動可能にしました。
また、センサーが無効化されている時はそのことがわかるように、セレクタスイッチと共に表示灯を設置しました。
セレクタスイッチと表示灯を既設のものの隣に設置しました。
既存のケーブルとまとめて配管しました。
セレクタスイッチによりセンサーの無効化を簡単に切り替えられるようになったため、使用の際には十分に安全面を考慮してもらうよう現場オペレーターに丁寧に説明しました。
また、工場内の別の箇所で同じような施工が施されていたため、オペレーションで混乱が起きないよう部材や仕様を既設のものと揃えました。
私たちは工場の安全対策のための様々な提案をしております。
事故防止のために工場内で気になる点がございましたら、お気軽にご相談ください。
鋳造工場にてブローガン取付工事を行いました。
これまではエアブローを取り付けていましたが、新製品のブローガンを代わりに取り付け、砂回収状況とエアー使用量削減の効果を図りたいとのご要望でした。
ブローガン設置前の砂処理設備の様子です。
ここに新たにフリッカータイマーを設置します。
ブローガンを設置するとともに、フリッカータイマーを設置しました。
ONとOFF時間を個別に設定できるフリッカータイマーを設け、それによりブローガンを制御することで、最小限のエアー使用量で砂処理を行えるよう提案しました。
砂処理設備にブローガンを設置しました。
あらかじめ敷設されたレールにフリッカータイマーを追加しました。
ブローガンとフリッカータイマーの実験用キットです。
仮設でお客様に効果を見学してもらえるよう、ブローガンとフリッカータイマーの実験用キットを作成しました。
その後、実験用キットで効果が認められたため別日に施工しました。
新たな機器と共に、最適なタイマーを設置することで、工場の省エネ化を図っていきます。
鋳造工場における配管配線工事を行いました。
設備改造により、季節の電線管が障害になって改造できないため、電線管のルートを変更してほしいとの要望でした。
施工前の電線管のルートです。
電線管のルートを変更する場合、既設のケーブルが短く足りなくなります。
そのため、中継ボックスを設けて電線管のルートを変更しましょうというご提案をさせていただきました。
既設のケーブルとの中継ボックスを設置しました。
中継ボックスの拡大図です。左の2次側は新しいケーブルとなっています。
既設のケーブル自体がかなり古くなり、硬化していました。
今回2次側はケーブルが新しくなってますので、1次側のケーブル更新をおすすめいたします。
